Installation einer Split-Klimaanlage

Winfried Mueller, www.reintechnisch.de, Start: 27.08.2022, Stand: 24.04.2023

Übersicht

Einführung

Die Split Klimaanlage ist die klassische Klimaanlage, die aus einem Außengerät und einem Innengerät besteht. Nur durch diese Aufteilung ist auf physikalischer Ebene überhaupt erst eine effiziente Klimatisierung möglich.

In Deutschland sind Klimaanlagen noch recht wenig verbreitet. Doch das wird sich in den nächsten Jahren recht sicher ändern. Dies hat zwei Gründe: Zum einen werden durch den Klimawandel die Sommer heißer. Wir erreichen in Deutschland Temperaturen, die für viele Menschen sehr unangenehm werden. Da wird der Wunsch nach einer Klimatisierung im Sommer deutlich größer werden.

Zum anderen lassen sich nahezu alle Klima-Splitgeräte auch zum Heizen verwenden, denn es sind Luft-Luft-Wärmepumpen. Dies kann je nach Energiekostenentwicklung sogar eine sehr kostengünstige Alternative sein. Moderne Anlagen haben heute einen SCOP von 4,6 - 6,2. Ein SCOP von 5 würde bedeuten, dass man aus 1 kWh Strom im Jahresdurchschnitt 5 kWh Heizenergie macht. Damit kommt man derzeit (2022) schon in Bereiche, wo man kostengünstiger sein kann, als alternative Energieträger wie Öl, Holz, Kohle oder Gas.

Hier soll es darum gehen, wie man eine Split-Klimaanlage installiert. Die Installation solch einer Anlage würde ich schon als recht anspruchsvoll beschreiben, wenn man so etwas noch nie gemacht hat. Man sollte auf jeden Fall gute handwerkliche Fähigkeiten und Erfahrungen mitbringen. Ein gutes physikalisches Verständnis ist hilfreich.

Für die Grundlagen von Wärmepumpen und Kältekreisläufen gibt es gute Bücher, empfohlen sei hier z.B. "Der Kältemonteur, Handbuch für die Praxis" aus dem VDE-Verlag. Praxisorientierte Bücher, die sich auf Klimasplitanlagen beziehen, hab ich hingegen nicht auf dem deutschen Markt gefunden.

Wichtig ist, dass bestimmte Arbeiten in Deutschland nur von dafür qualifizierten Kältetechnikern durchgeführt werden dürfen. Dies hat mehrere Gründe: Bei Fehlern kann Kältemittel in die Umwelt gelangen, was eine ziemliche Umweltsauerei ist. Deshalb gibt es Verordnungen im Umgang mit Kältemitteln. Weiterhin kann es zu Unfällen im Umgang mit Kältemitteln kommen, z.B. Erfrierungen an den Händen oder Schädigung der Augen. Auch müssen Klimaanlagen elektrisch verkabelt werden und der Umgang mit Netzspannung birgt auch viele Gefahren und braucht dafür ausgebildete Fachkräfte.

Deshalb sollte sich jeder genau erkundigen, welche Arbeiten er selber durchführen darf und welche Arbeiten an qualifiziertes Personal abgegeben werden.

Unabhängig davon beschreibe ich trotzdem alle Schritte, damit man Einblicke in diese Arbeiten bekommt und so ein Verständnis dafür entwickelt. Auch sind die Bestimmungen von Land zu Land ganz unterschiedlich, was man in Deutschland nicht darf, darf man vielleicht in einem anderen Land auch selber durchführen. Auch gibt es bereits die ersten Anlagen mit R290 als Kältemittel, welches nicht unter die strengen Bestimmungen der F-Gase wie R32 fällt.

Auch wenn man einige Arbeiten an geschultes Fachpersonal abgibt, lassen sich durch Selbstmontage durchaus 1000-1500 Euro einsparen. Denn die wirklich aufwändigen Arbeiten sind ganz gewöhnliche handwerkliche Tätigkeiten, die man selber durchführen kann.

Anlagenauswahl, Anlagenkauf

Mittlerweile kann man als Endverbraucher problemlos Split-Klimaanlagen im Internet kaufen. Es gibt in Deutschland zahlreiche Händler, die Geräte vieler Marken im Angebot haben. Auch über die großen Marktplätze, wie Ebay und Amazon, ist ein großes Angebot verfügbar. Selbst in manchen Baumärkten findet man sie.

Generell sind die Anlagen über das Internet in Deutschland schon recht günstig zu bekommen. Noch günstiger ist der Kauf im europäischen Ausland, z.B. in Italien. Es finden sich hier auch zahlreiche Händler, die nach Deutschland liefern. Allerdings hat man höhere Risiken, falls etwas schief geht. Die Preisnachlässe sind enorm, teils zahlt man für Anlagen aus Italien 30% weniger gegenüber deutschen Händlern.

Marktführer, bei denen man nicht viel falsch machen kann, sind Daikin, Mitsubishi Electric (MEL) und Mitsubishi Heavy Industrie (MHI). Diese 3 Hersteller sind auch sehr verbreitet in Deutschland und werden von den meisten Fachbetrieben installiert und gewartet. Hier hat man also den Vorteil, die beste technische Unterstützung zu bekommen, falls mal etwas an den Geräten nicht funktioniert. Auch ist die Ersatzteilversorgung entsprechend gut. Ebenso kann man hier Außengerät und Innengerät getrennt kaufen.

Daneben gibt es vor allem viele weitere japanische Marken wie z.B. Panasonic, Toshiba oder Hitachi, die hochwertige Anlage bauen. Aus Südkorea kommen recht hochwertige Anlagen von Samsung oder LG.

Neuerdings versuchen sich einige deutsche Hersteller daran, z.B. Bosch, Stiebel-Eltron, Viessmann oder Vaillant. Weil diese Hersteller noch keine langjährige Erfahrung in dem Bereich haben, wäre ich damit vorsichtig. Auch sind sie bisher wenig verbreitet.

Dann gibt es im günstigen bis mittleren Preissegment zahlreiche Hersteller aus China, z.B. Midea (Dimstal, Comfee), Gree (Sinclair, Tosot), TCL (Hantech) und Hisense. Viele chinesische Fabrikate werden unter zahlreichen Markennamen angeboten. Bei vielen preiswerten China-Anlagen wird man Schwierigkeiten haben, einen Kältetechniker zu finden, der einem diese Anlage in Betrieb nimmt. Teilweise bieten aber die Hersteller selbst einen bundesweiten Installationsservice an, z.B. Midea.

Taugen Billiganlagen was? Generell kann man für sehr wenig Geld schon recht brauchbare Inverter-Anlagen bekommen. Schnäppchen für 350-400 Euro sind möglich, teilweise sogar deutlich darunter. Abstriche muss man in der Effizienz machen, denn günstige Anlagen haben oft einen SCOP von nur 4,0 und einen SEER von 6,x. Das "nur" muss man relativieren, denn ein SCOP von 4 ist eigentlich schon recht gut, wenn man es mit Anlagen vor 10 Jahren vergleicht. Wenn man es aber mit guten modernen Anlagen vergleicht, ist es deutlich weniger, als heute möglich ist. Premiumgeräte schaffen heute einen SCOP von 5,2 und einen SEER bis 10,5. Ein Hersteller schafft sogar schon einen SCOP von 6,2.

Je nach Nutzungsprofil kann man sich ausrechnen, ob die Ersparnis einer billigen Anlage beim Kauf nicht später im Verbrauch wieder draufgelegt werden muss. Beim energieintensiven Heizen geht das schneller, als beim Kühlen. Und dann ist die Frage, wie oft man so ein Gerät überhaupt benutzt. Auch die möglichen Energiepreisentwicklungen kann man da im Blick haben.

Beispiel: Anlage A hat einen SCOP von 4, Anlage B einen SCOP von 5,2. Man benötigt etwa 4000 kWh Heizenergie im Jahr. Anlage A braucht dafür 4000/4 = 1000 kWh Strom. Anlage B braucht 4000/5,2 = 769 kWh. Macht eine Ersparnis von 231 kWh. Bei 40 Cent/kWh macht das 92,40 Euro Einsparung pro Jahr. Ist Anlage B 500 Euro teurer, amortisiert sich der Mehraufwand nach gut 5 Jahren. Über die gesamte Nutzungsdauer von vielleicht 15 Jahren hat man also 10 Jahre, in denen man jeweils 92,40 Euro spart, womit nach dieser Zeit Anlage B 924 Euro eingespart hat gegenüber Anlage A.

Bei den einfachen Geräten sind es oft Details, die zu billig gelöst sind und im Alltag nerven können, z.B. ein zu lauter Lüfter oder nicht so ausgefeilte Luftführung. Auch die Regelungs-Algorithmen sind oft nicht sonderlich gut. Hingegen haben Billiganlagen oft eine gute Ausstattung, die man bei teuren Anlagen noch extra dazukaufen muss, z.B. WLAN-Unterstützung. Und oft wird auch noch Installationsmaterial dabei gelegt, wie Konsole, Kälteleitungen und Stromkabel (ob man diese billigsten Zubehörteile wirklich benutzen will bzw. ob sie deutschen Standards entsprechen, ist mitunter fraglich).

Wenn es eine preisgünstige Anlage sein soll, wäre auch ein Blick auf Daikin wert. In Deutschland werden in der Regel die hochpreisigen Modelle angeboten, aber in Italien findet man auch die preisgünstige Siesta Baureihe (ATXF, ATXC, ATXQ). Hier erhält man für 450-600 Euro eine solide Anlage, allerdings mit Einschränkungen. Der SCOP liegt nur bei 4 und die Geräte modulieren nur bis etwa 250-300 Watt Aufnahmeleistung runter. WLAN muss separat als Modul dazugekauft werden.

Leistung: Wie viel Leistung die Anlagen haben müssen, hängt stark von der energetischen Situation Vorort ab. Aber so als Daumenwert kann man mit 40-120 Watt/m² rechnen. Man kann sich hier gut an der Heizlast orientieren, die für ein Gebäude vielleicht schon ermittelt wurde. Oder man orientiert sich an der Nennleistung der Heizkörper, wobei man hier die Vorlauftemperatur berücksichtigen muss, die die Heizkörper bei niedrigen Außen-Temperaturen benötigt haben. Denn die Leistung der Heizkörper hängt direkt an der Vorlauftemperatur.

Hat man Heizkostenabrechnungen, kann man aus diesen erkennen, wie viel Energie in kWh man im Jahr verbraucht hat. Diese können eine Grundlage für die Dimensionierung der Anlage sein.

Im Internet findet man auch Wärmebedarfrechner, hier z.B.:

Infos zur Berechnung der Heizlast:

Wer nicht ausschließlich mit Klimasplit heizt, sondern z.B. noch mit einem Kaminofen zuheizt, kann die Anlage natürlich deutlich kleiner auslegen. Denn die tiefsten Minustemperaturen, für die man eine Heizung normal auslegt, hat man nur an ganz wenigen Tagen im Jahr. Die restlichen Tage sind weit darüber.

Bei der Leistung ist zu beachten, dass die Nennleistung von den Geräten auch deutlich überschritten werden kann. So kann ein 2,5 kW Gerät z.B. mit 3 kW kühlen und mit 4,5 kW heizen. Das ist aber von Gerät zu Gerät verschieden, die Datenblätter geben darüber Auskunft. Die Nennleistung bezieht sich auch nur auf das Kühlen, im Heizbetrieb schaffen die Geräte meist mehr Nennleistung.

Allerdings werden die Geräte über Nennleistung auch deutlich lauter. Beim Aufheizen sollte das kein Problem darstellen, aber im Dauerbetrieb sollte man eher davon ausgehen, dass man den Geräten nur max. 70% der Nennleistung abfordern sollte. So ist man noch in einem recht leisen Bereich. Auch sinkt in der Regel die Effizienz oberhalb der Nennleistung. Wer also zu klein dimensioniert, zahlt beim Energieverbrauch drauf.

Je kälter es wird, umso stärker fällt die Heizleistung der Geräte ab. In den Installationshandbüchern bzw. den Datenblättern der Markenhersteller findet man Tabellen, wie stark die Heizleistung bei welcher Temperatur abfällt. Auch der Wert Pdesignh kann helfen, wenn man ihn in den Datenblättern findet. Er gibt an, welche Leistung das Gerät bei einer niedrigsten Temperatur hat, die der Hersteller definiert (Bivalent-Punkt). Typischerweise sind die Klimaanlagen mindestens für -10 Grad ausgelegt, teils auch bis -15. Spezielle Nordic-Varianten gehen auch bis -25 Grad.

Eurovent ist ein wahrer Schatz für die Daten-Recherche vieler Klimaanlagen. Hier findet man zahlreiche technische Werte, die besonders für die Auslegung und Energieeffizienz wichtig sind. (Produktfamilie: Air conditioners; Produkttyp: Air to air, reversible <=12kW oder Air to air multi split; Wenn Modellbezeichnung leer gelassen wird, werden alle Modelle einer Marke aufgelistet)

Wichtig: Die Leistungsangaben beziehen sich auf die Abgabeleistung. Die elektrische Leistung ist deutlich geringer, sie lässt sich über den COP-Wert bei gegebener Außentemperatur abschätzen. Wo beim SCOP-Wert der Quotient aus Jahresheizenergie und Jahresstromverbrauch gebildet wird und man damit eine Durchschnitts-Effizienz hat, bezieht sich der COP Wert auf eine konkrete Situation. Er sagt aus, wie hoch die Effizienz bei einer bestimmten Außentemperatur ist, typisch bezogen auf 20 Grad Innentemperatur.

Beispiel für eine Mitsubishi SRC20ZSX mit einem SCOP von 5,2:

Außentemperatur GradCOP
-202,33
-102,80
-73,20
+25,30
+76,50
+128,30

Dies bedeutet also, dass man bei +2 Grad aus 200 Watt elektrischer Leistung 200 W * 5,30 = 1060 Watt Heizleistung macht. Je niedriger die Außentemperatur und damit auch die Temperaturdifferenz zwischen innen und außen, umso geringer wird der COP. Weil man gleichzeitig mehr heizen muss, steigen die Energieverbräuche bei tiefen Temperaturen dann stark an.

Der COP hängt auch stark an der Leistung, den die Maschine gerade liefert. Die Geräte haben bei geringen bis mittleren Leistungen deutlich höhere Werte, als bei hoher Leistung. Das ist ein wesentlicher Grund, warum der COP sich bei niedrigen Temperaturen stark verschlechtert. Dort ist nicht nur die Temperaturdifferenz am größten, hier wird auch in der Regel eine hohe Leistung abgerufen. 2 Innengeräte, die mit halber Leistung laufen, können so deutlich sparsamer sein, als ein Innengerät bei Maximalleistung.

Wie hoch die maximale elektrische Leistungsaufnahme eines Gerätes ist, findet man in den Datenblättern. So als Daumenwert: 2,5 kW Anlagen können bis etwa 1500 Watt hoch gehen, bei Nennleistung liegen so typisch bei 400-600 Watt.

Wenn möglich, sollte man moderne Inverter-Geräte kaufen. Diese arbeiten nicht im An-Aus-Betrieb, wie man es von den meisten Kühlschränken kennt. Sie haben stattdessen einen drehzahlgeregelten Kompressor, der sich genau und effizient an die Leistungserfordernisse anpassen kann. Man muss aber sagen, dass mittlerweile fast alle Geräte am Markt Inverter-Geräte sind.

Recht bedeutsam ist, in welcher Bandbreite die Inverter arbeiten. Hier ist vor allem wichtig, was die geringste Leistung ist, wenn der Kompressor auf niedrigster Drehzahl läuft. Denn gerade dann, wenn man sehr energiesparend kühlen oder heizen will und so die Anlage oft im unteren Teillastbereich betreibt, ist es günstig, wenn der Inverter weit herunterfahren kann. Auch in der Übergangszeit taktet die Anlage weniger, wenn der Inverter weit runterregeln kann. Je weniger eine Anlage taktet, um so besser ist die Effizienz.

Beispiel: Eine Mitsubishi Heavy SRK 25 ZSX-W hat einen Kompressor, der bis auf 0,8 kW beim Heizen herunterfahren kann. Sie kann aber auch bei bestimmten Außentemperaturen bis auf 6 kW Heizleistung hochfahren, obwohl es ein Gerät mit 2,5kW Nennleistung ist. Auch hier unterscheiden die Geräte sich deutlich, wie stark sie über der Nennleistung hochfahren können.

Im Heizbetrieb kommen gute Anlagen bis etwa 200 Watt Aufnahmeleistung herunter, neueste Anlagen im A+++ Bereich kommen sogar typisch auf 100 Watt runter. Im Kühlbetrieb liegen die Werte meist noch etwas niedriger.

Tipp: Gerade kleine Räume profitieren sehr davon, wenn die Anlage sehr weit mit der Leistung herunterfahren kann. Gleiches gilt für gut gedämmte Häuser, wo man ja oft nur geringe Heizleistung benötigt. Hier gilt typisch: Je teurer die Anlage und je besser der SCOP, um so niedriger kommt die Anlage mit ihrer Leistung. Billige Anlagen schaffen oft nur 300-400 Watt minimale Aufnahmeleistung.

Was passiert, wenn man weniger Heizleistung braucht, als der Inverter herunterfahren kann? Dann schaltet sich die Anlage aus. Fällt dann im Heizbetrieb die Temperatur 1-2 Grad ab, wird die Anlage wieder eingeschaltet. Das wird als "Takten" bezeichnet. Takten ist dann ungünstig, wenn es sehr häufig passiert, weil dann die Effizienz absinkt. Auch wird die Mechanik etwas mehr belastet. 2-3 Taktungen pro Stunde sind aber noch akzeptabel.

Was die Effizienz angeht, so kann man sich im ersten Anlauf am Energielabel orientieren. Es gibt immer 2 Werte, einmal für Kühlen und einmal für Heizen. Ich würde empfehlen, nur Geräte zu kaufen, die mindestens A++ beim Kühlen und Heizen erreichen. Bessere Geräte schaffen auch A+++. Multisplit sind meist etwas schlechter und liegen dann bei A++.

Genauer wird es, wenn man sich die beiden Jahres-Effizienzwerte SEER (kühlen) und SCOP (heizen) anschaut, wie oben schon angesprochen.

SCOP und SEER sind Effizienzwerte über eine Ganzjahresbetrachtung, die auch noch für eine bestimmte Klimazone definiert sind. Deutsche Händler sollten natürlich hier Werte angeben, die für das Klima in Deutschland gelten. Für Deutschland gilt die mittlere der 3 Klimazonen, die auf dem Energielabel dargestellt sind. Der SCOP kann einem schon ein recht realistisches Bild geben, mit welchem Energiebedarf man beim Heizen rechnen kann. Darüber lassen sich dann auch gut verschiedene Geräte von der Effizienz her vergleichen. Auch kann man darüber Verbrauchsberechnungen durchführen und mit Alternativen vergleichen.

Beispiel: Wenn man weiß, dass man mit Gas 10.000 kWh im Jahr verheizt und will nun mit einer Split-Klimaanlage heizen, die einen SCOP von 5 hat, benötigt man etwa 2000 kWh elektrische Energie. Das macht bei einem Preis von 40 ct/kWh 800 Euro Stromkosten. Das gilt natürlich nur, wenn man auch in einem Gebiet in Deutschland mit durchschnittlichen Temperaturen wohnt, wo dann auch die angegebenen SCOP-Werte stimmen. Genaugenommen wird man sogar etwas weniger verbrauchen, weil eine Gasheizung deutlich mehr Verluste haben wird. Das klappt aber auch nur, wenn man die Anlage selbst recht effizient betreibt und passend dimensioniert hat.

Welches Innengerät? Am weitesten verbreitet und auch am günstigsten sind die Wandgeräte, die typisch in 2 m Höhe installiert werden. Darauf beziehe ich mich auch bei allen Installationsschritten in diesem Dokument.

Wenn es vorwiegend um das Heizen geht, können Truhengeräte auch eine sinnvolle Entscheidung sein. Allerdings haben Truhengeräte eine größere Tiefe, als normale Heizkörper, das sollte man bedenken. Und Truhengeräte müssen möglichst frei ausblasen können, man sollte also nichts davor stellen. Wandgeräte sind in dieser Hinsicht praktischer, weil sie im wichtigen unteren Bereich der Wände keinen Platz wegnehmen.

Nordic-Varianten: Fast jeder Hersteller hat Varianten am Markt, die zum Heizen für recht tiefe Temperaturen optimiert sind. Standard-Geräte können nämlich nur bis -10 bzw. -15 Grad sinnvoll heizen. Die Nordic-Varianten kommen typisch bis -25 Grad runter. Hierfür werden z.B. Heizungen im Außengerät verbaut, damit diese nicht einfrieren bzw. besser abgetaut werden können. Jeder Hersteller hat eigene Begriffe dafür, bei Mitsubishi Electric heißt es Hyperheating, bei Daikin Cold Region, Panasonic nennt es Nordic. Wer ausschließlich mit Split-Klima heizt und ein hohes Maß an Funktionssicherheit braucht, fährt mit einer Nordic-Variante besser. Wenn das Außengerät gut erreichbar ist, kann man aber auch bei Standardgeräten z.B. mit Heißwasser bei ungünstigen Wetterlagen beim Auftauen nachhelfen. Oder man installiert selber z.B. ein Heizkabel unterhalb der Bodenwanne.

Single-Split oder Multi-Split? Bei Single-Split ist ein Außengerät ausschließlich mit einem Innengerät verbunden. Wer mehrere Innengeräte plant, muss überlegen, ob eine Multisplit-Anlage Sinn macht, bei der an ein Außengerät mehrere Innengeräte angeschlossen werden können. Vorteil von Multisplit ist, dass man nur ein Außengerät benötigt. Nachteil ist, dass man einige Effizienzeinbußen hat. Auch muss geprüft werden, ob die Verrohrung zu den Innengeräten nicht zu lang oder aufwändig wird. Wenn es problemlos möglich ist, würde ich Single-Split bevorzugen.

Lautstärke: Die Lautstärke ist ein wichtiges Kaufkriterium, wo es oft auch Bedenken gibt. Leider lässt sich dieses Thema nur schwer packen, weil es sehr individuell ist, wie jeder Geräusche empfindet. Dabei ist es nicht nur die Lautstärke, sondern auch die Art der Geräusche. Höhere Frequenzen werden oft als störender empfunden als tiefere. Und es gibt viele Geräusche, die man als unangenehm empfindet, man kennt das z.B. vom Auto: Schon recht unbedeutende Knarz- oder Klapper-Geräusche können einen da mächtig nerven.

Generell sind heutige Klimaanlagen relativ leise geworden, wenn sie nicht gerade unter Volllast laufen. In der Regel laufen sie aber, wenn ein Raum erstmal temperiert ist, auf einem eher unteren Leistungslevel. Und dann wird es auch relativ leise. Innen wie außen.

Eine Möglichkeit für eine reine Lautstärkeabschätzung ist, in den Datenblättern zu schauen und zu vergleichen. Jede vernünftige Anlage sollte für diverse Lüfterstufen die Lautstärke als Schalldruckpegel angegeben haben. Daran denken, dass dies db(A)-Werte sind. 6-10 db(A) mehr bedeutet von der Hörempfindung etwa eine Verdopplung der Lautstärke.

Wenn man die Möglichkeit hat, Vorort irgendwo Anlagen real zu erleben, hilft das natürlich auch viel, um sich ein Bild zu machen.

So ganz allgemein: Gute Anlagen sind oft nicht lauter, als der Lüfter eines Computers, also Geräusche, die viele ganz selbstverständlich in ihren Räumen haben. Wer aber bei Computerlüftern schon seine Probleme hat, muss genauer hinschauen, welche Anlage er kauft. In diesem Fall würde ich nur die besten Markengeräte kaufen. Ganz geräuschlos funktioniert keine Luft-Luft-Wärmepumpe, das kennt man ja auch aus dem Auto, wenn da die Lüftung läuft. Gute Innengeräte schaffen heute 19 db(A) Schalldruckpegel in der niedrigsten Stufe. Gute Außengeräte liegen bei 46 db(A) Schalldruckpegel bei Nennleistung. (Schalldruckpegel nicht mit Schallleistungspegel verwechseln.) Zur Orientierung: Alles, was unter 30 db(A) im Innenraum liegt, wird kaum wahrgenommen.

Kältemittel-Füllung: Bei fast allen Anlagen sind die Außengeräte bereits mit dem Kältemittel befüllt. In der Regel wird heutzutage R32 verwendet, was derzeit den besten Kompromiss darstellt. Nach der Installation werden die Ventile der Außeneinheit geöffnet, wodurch sich dann das Kältemittel in der gesamten Anlage ausbreitet. Man braucht also kein zusätzliches Kältemittel aufzufüllen. Allerdings ist die Füllmenge auf eine maximale Leitungslänge beschränkt. Bei billigen Anlagen sind es meist nur 5 Meter, bei besseren Anlagen sind es 10-15 Meter. Kein Kältemittel durch einen Fachbetrieb nachfüllen lassen zu müssen, kann ein wichtiges Entscheidungskriterium sein.

Leistungsangaben: Neben der Leistungsangabe in kW, gibt es eine Einheit, die international genutzt wird: BTU (british thermal unit). 9000 BTU entsprechen etwa 2,5 kW, 12000 BTU etwa 3,5 kW (Umrechnungsfaktor kW > BTU etwa 3410).

Design: Das Design der Inneneinheit kann ein wesentliches Kaufargument sein. In dieser Hinsicht unterscheiden sich die Hersteller deutlich. Die Wandgeräte wirken generell recht wuchtig. Sie müssen so groß sein, um effizient und leise zu arbeiten. Wem Design wichtig ist, der sollte hier genauer hinschauen, was stimmig ist. Auch die Entscheidung, ob Wand- oder Truhengerät, spielt hier eine Rolle.

Wo kaufen? Persönlich würde ich einen deutschen Händler wählen, der schon ein paar Jahre im Geschäft ist und wo man in Bewertungsportalen auch überwiegend gute Rezensionen findet. Preise vergleichen lohnt sich, aber man sollte nicht auf windige Händler setzen, die extrem günstig anbieten. Auch muss man auf Betrug aufpassen, es tauchen immer wieder Fake-Shops auf. Dann ist das Geld weg, aber keine Anlage kommt. Der Einkauf bei seriösen italienischen Shops kann einiges an Geld sparen, allerdings wird man hier mehr Probleme haben, wenn etwas schief geht. Das geht schon damit los, dass man keinen deutschsprachigen Ansprechpartner hat. Bei Anlagen, die nicht für den deutschen Markt bestimmt sind, kann es später Probleme bei Garantieleistungen geben. Teils gibt es von deutschen Händlern auch Reimporte, ohne das dies kommuniziert wird.

Der Kauf übers Internet ist in der Regel 30-40% günstiger, als der lokale Kauf bei einer Fachfirma.

Klimaanlagen werden in aller Regel per Spedition ausgeliefert. Ein guter Händler, der nicht auf den letzten Cent kalkuliert hat, wird mit einer zuverlässigen Spedition zusammenarbeiten. Ein guter Transport ist sehr wichtig bei Klimaanlagen. Beim Preisvergleich auch darauf achten, ob der Transport inklusive ist oder extra berechnet wird.

Installation Überblick

Im Raum braucht es eine geeignete Stelle, um das Innengerät zu montieren. Typischerweise wird bei den Wandgeräten eine Blechplatte an die Wand gedübelt. Das Innengerät rastet dann darauf ein und hängt so sicher. Die Positionierung ist typisch recht weit oben an der Wand. Günstig ist, wenn man so installiert, dass man nicht im Luftstrom sitzt, das kann nämlich unangenehm sein. Man sollte auch daran denken, dass ein fertig installiertes Innengerät nur noch mit viel Aufwand wieder abgenommen werden kann. Dafür müssten Kälteleitungen getrennt werden, was nicht ohne weiteres möglich ist. Also alles so auswählen und vorbereiten, dass das dort 10-15 Jahre hängen kann.

Außen braucht es eine Konsole, auf dem das Außengerät steht. Die Konsole sollte so installiert werden, dass man noch gut ans Gerät herankommt, weil man es ab und zu warten muss. Man kann das Außengerät auch auf den Boden stellen, auch auf einen Balkon. Dafür gibt es spezielle Füße. Auch für Dächer gibt es Konsolen. Wichtig ist, dass seitlich mind. 20cm Platz sind, um das Gerät warten zu können. Nach hinten braucht es mindestens 10cm freien Raum, damit das Gerät Luft ansaugen kann. Auch nach oben oder unten sollte Platz sein, damit das Gerät gut ansaugen kann.

Beachten sollte man beim Außengerät, dass dieses aufgrund des Ventilators und Klimakompressors Geräusche macht. Auch wenn moderne Geräte recht leise sein können, muss man z.B. Abstände zum Nachbarn einhalten. Die Lautstärke hängt stark davon ab, wieviel Leistung man dem Gerät abfordert.

Für die Positionierung von Außen- und Innengerät muss ein guter Kompromiss gefunden werden:

  • Innengerät sollte nach Möglichkeit in einem Bereich, wo keiner im Luftstrom sitzt.
  • Die Leitungslänge zwischen Innen- und Außengerät sollte möglichst kurz sein.
  • Die Installationssituation des Außengerätes sollte günstig sein, so dass man gut installieren und auch warten kann.
  • Das Außengerät profitiert davon, wenn es von Wettereinflüssen etwas geschützt aufgestellt wird, vor allem dann, wenn man damit heizen will. Frontaler Wind wäre ungünstig, weil der dann gegen die Blasrichtung des Ventilators arbeitet. Hier die Hauptwindrichtung beachten und ob dieser auch frei aufs Gerät treffen kann. Eisregen oder Schnee kann im Winter zu einem Problem werden.
  • Der Einfluss der Sonneneinstrahlung ist nicht sonderlich hoch, weil es vor allem auf die Lufttemperatur ankommt. Ein wenig Vorteile hat man im Winter aber an einer sonnigen Fassade und im Sommer an einem schattigen Platz, z.B. die Nordfassade.

Weil man oft keine optimalen Bedingungen findet, wo alle Parameter berücksichtigt werden können, braucht es einen guten Kompromiss. Auch kann man über zusätzliche Möglichkeiten nachdenken, z.B. ein kleines Dach, was man über die Klimaanlage anbringt. Grundsätzlich sind Klimaanlagen aber so robust, dass sie frei bei Wind und Wetter über 15-20 Jahre stehen können. Man kann das mit einem Auto vergleichen, was auch dafür konstruiert ist.

Beim Innengerät entsteht beim Kühlen Kondensat, was über einen Schlauch typisch nach draußen abgeleitet wird. Muss Kondensat baulich bedingt entgegen der Schwerkraft nach oben abtransportiert werden, braucht es zusätzlich eine Kondensatpumpe.

Wo das Innengerät beim Kühlen Kondensat produziert, entsteht es im Außengerät beim Heizen. Die Geräte haben dafür in der Regel Bohrungen in der Bodenplatte. Im einfachsten Fall lässt man es dort abtropfen, man kann aber auch Schläuche verlegen. Schläuche können im Winter aber auch zufrieren, weshalb dann eine Rohrbegleitheizung Sinn machen kann.

Innengerät und Außengerät müssen über einen Strang miteinander verbunden werden. In diesem Strang braucht es ein Stromverbindungskabel und 2 Kältemittelleitungen. Bei den meisten Geräten wird die eigentliche Stromversorgung am Außengerät angeschlossen. Dieses Netzkabel kann auch im Strang nach innen mitgeführt werden.

Um den Strang von innen nach außen zu führen, braucht es einen Wanddurchbruch. Die Verlegung des Strangs ist nicht ganz so einfach, weil recht starre Kälteleitungen aus Kupfer gebogen werden müssen, und zwar so, dass man die Rohre nicht abknickt. Es braucht also einen Biegeradius, der nicht zu klein ist.

Den Strang schützt man in der Regel in einem Kabelkanal oder einem Rohr. Das Loch in der Wand muss nach Installation wieder möglichst dicht verschlossen werden.

Die Anlage kann im einfachsten Fall über eine vorhandene Steckdose angeschlossen werden. Mitunter macht ein eigener Stromkreis mit festem Anschluss und separater Absicherung Sinn.

Innen und außen müssen die Kälteleitungen angeschlossen werden. Klassisch sind es gebördelte Leitungen. Alternativ gibt es auch sogenannte Quick-Connect-Leitungen, die eine Inbetriebnahme vereinfachen, aber wegen teilweisen Dichtheitsproblemen umstritten sind.

Wenn der Kältemittelkreislauf komplett ist, sollte die Dichtheit geprüft werden, in dem ein gewisser Überdruck Stickstoff aufs System gegeben wird und mit Lecksuchspray die Verbindungen geprüft werden. Eine vorherige Prüfung mit Unterdruck, den man länger stehen lässt, kann auch sinnvoll sein.

Ist der Kältekreislauf dicht, kann die Anlage evakuiert werden. Es wird also ein Vakuum mittels einer Vakuumpumpe gezogen. Dies dient der Trocknung des Systems und dem Entfernen sämtlicher Gase, die schädlich für den Kältekreislauf wären. Dieser Prozess kann durchaus 1-2 Stunden dauern.

Im letzten Schritt werden die Kältemittelventile geöffnet, wobei das Kältemittel aus der Außeneinheit in das evakuierte System einströmt. In der Regel erst einmal nur kurz, um daraufhin nochmal die Dichtheit mit einem Lecksuchgerät zu prüfen. Zum Schluss werden beide Ventile voll aufgedreht und alle Ventilkappen wieder montiert. Die Anlage ist jetzt bereit für den ersten Testlauf.

Das Quick-Connect System wird gerne so verstanden, dass man auf Dichtheitsprüfung und evakuieren verzichtet. Möglich wird dies durch evakuierte Rohre und eine evakuierte Inneneinheit. Das vereinfacht die Installation stark, auch braucht man kaum Spezial-Werkzeuge. Die Vereinfachung erkauft man sich mit Risiken. Die Qualität der Quick-Connect Systeme ist unterschiedlich ausgeprägt, manche neigen wohl dazu, frühzeitig undicht zu werden. Auch gibt es in vielen Ländern gesetzliche Vorgaben, die z.B. eine Dichtheitsprüfung vor Inbetriebnahme vorschreiben. Hier muss man sich klar machen, dass austretende Kältemittel schädlich für die Umwelt sind.

Werkzeug und Hilfsmittel

Hier eine Auflistung, welches Werkzeug man für die Installation einer Split-Klimaanlage benötigt. Von der Qualität des Werkzeuges kann stark abhängen, ob man die Arbeiten hinreichend gut ausführen kann. Man sollte deshalb generell nicht zu billig kaufen. Es muss für eine gelegentliche Installation aber auch kein absolutes Profiwerkzeug sein.

Ich empfehle den Einkauf bei Online-Shops, die sich auf Split-Klimageräte spezialisiert haben. Keine reinen Kistenschieber, sondern Fachleute, die wissen, was sie verkaufen. Hier ist die Chance größer, dass nur Werkzeuge verkauft werden, die technisch in Ordnung sind.

Ich gehe von einer konventionellen Installation aus, weil mich Quick-Connect-Systeme derzeit noch nicht überzeugen.

Monteurhilfe

Die Monteurhilfe ist ein zentrales Werkzeug, was man für zahlreiche Arbeiten am Klimagerät benötigt. Es besteht aus einer Brücke mit 2 Manometern, 2 Ventilen und 3 Anschlüssen. Weiterhin gehören zur Monteurhilfe 3 Füllschläuche (rot, blau, gelb).

Die Monteurhilfe ist auf das Kältemittel abgestimmt, was Druck und Anschlüsse angeht. In der Regel benötigen wir bei aktuellen Anlagen eine Monteurhilfe für das Kältemittel R32.

Bei R32 haben die Anschlüsse an der Monteurhilfe 1/4 SAE und der Anschluss am Klimagerät hat 5/16 SAE. Deshalb hat der blaue und rote Schlauch an einem Ende 1/4 SAE und am anderen Ende 5/16 SAE. Der gelbe Schlauch hat in der Regel auf beiden Seiten 1/4 SAE, weil er nicht mit der Anlage verbunden wird, sondern als Zuleitung zur Monteurhilfe dient.

Preise für akzeptable Qualität beginnen bei 80 Euro bei deutschen Versandhändlern.

Mit was kann man bei unzureichender Qualität rechnen?

  • Schläuche undicht
  • Ventile undicht
  • Schläuche halten hohem Druck nicht stand und bersten
  • Anschlüsse beim Verschrauben nicht dicht zu bekommen.
  • Mit einem undichten Werkzeug kann man viele wichtige Arbeiten nicht durchführen.
  • Manometer sehr ungenau
  • berstende Manometer bei höheren Drücken

Vakuumpumpe

Die Vakuumpumpe ist nötig, um den Kältekreislauf zu evakuieren, also Kälteleitungen und Innengerät. Es gibt einstufige und zweistufige Pumpen, letztere schaffen einen niedrigeren Unterdruck. Einstufige Pumpen chinesischer Bauart sind typisch mit einem Restdruck von 0,05 mbar (5Pa / 150 Micron) spezifiziert. Bei diesem Druck verdampft Wasser bei -48 Grad.

Auch wenn man den Enddruckangaben bei günstigen Pumpen nicht trauen sollte, für unseren Zweck würde schon Faktor 10 schlechter ausreichen, nämlich 0,5 mbar bzw. 1500 Micron. Selbst 1-2 mbar wären noch vertretbar. Die Chancen stehen gut, dass einstufige Pumpen dies erreichen, um das System hinreichend zu trocknen und das System zu evakuieren.

Als Fördermenge reichen 40-70 l/min.

Es gibt Pumpen, die ein Magnetventil haben. Das Magnetventil schließt den Ausgang sofort, wenn die Pumpe abgeschaltet wird. Das schützt vor allem, wenn man selber Fehler macht oder es zu einem unerwarteten Stromausfall kommt. Unbedingt nötig ist so ein Ventil nicht, aber man verringert so mögliche Problemfelder. Es gab schon Leute, die haben sich Pumpenöl in den Kältekreislauf gezogen, was man dann mit viel Aufwand wieder rausbekommen muss. Normal verhalten sich Pumpen aber so, dass Pumpenöl nur wenige Zentimeter in den Pumpenschlauch gezogen wird, auch wenn man Fehler macht. Wenn man eine Pumpe mit Magnetventil bekommt, ohne deutlich mehr zu bezahlen, würde ich das machen.

Ich empfehle auch, die Pumpe in einem Onlineshop zu kaufen, die sich gut mit Kältetechnik auskennen. Gerade bei der Pumpe muss man sich auf hinreichende Qualität verlassen können, weil man den nötigen Unterdruck nur schwer messen kann.

Braucht es ein Manometer an der Pumpe? Nicht unbedingt, wir können es eh nicht nutzen, um den Unterdruck der Anlage zu überwachen, wenn die Pumpe abgeschaltet ist. Deshalb kauft man sich besser ein separates Vakuummeter. Es kann aber in manchen Fällen praktisch sein, an der Pumpe ein Manometer zu haben.

Braucht es eine Pumpe, die explizit für R32 spezifiziert ist? Zum reinen Evakuieren einer neuen Anlage theoretisch nicht. Die Pumpe kommt hier nicht mit dem Kältemittel in Kontakt. Sollte eine Pumpe im Servicefall allerdings mit Kältemittelresten in Berührung kommen oder kommt es zu Fehlern bei der Installation, besteht eine Gefahr bei brennbaren Kältemitteln wie R32. Die Gefahr besteht darin, dass die Pumpe z.B. Schalter hat, wo Funken entstehen können, der dann ein passendes Gemisch zünden könnte. Um dies zu verhindern, braucht es Pumpen mit A2L-Klassifizierung bzw. mit einer Freigabe für R32. Die Pumpe wird hierbei konstruktiv so ausgelegt, dass keine offene Funkenbildung möglich ist, z.B. durch hermetisch abgedichtete Schalter. Es gibt also verschiedene Maßnahmen für den Brand- und Explosionsschutz.

Preise für akzeptable Qualität liegen bei 150-250 Euro. Zweistufige Pumpen 200-300 Euro. Profiqualität 350-500 Euro (Robinair, Rothenberger).

Absperrventil

Es gibt Absperrventile, die man direkt an den Serviceport (5/16 Zoll) der Klimaanlage schrauben kann. Genaugenommen ist es kein eigenständiger Absperrhahn. Vielmehr wird damit das Schrader-Ventil des Service-Ports geöffnet. Deshalb wird es auch als Schraderöffner bezeichnet. Seitlich lässt sich je nach Ausführung ein 1/4 oder 5/16 Zoll Füllschlauch anschließen.

Dies ist nun sehr praktisch und ermöglicht ein Arbeiten, ohne das Kältemittel in die Füllschläuche gelangt. Man kann sozusagen den Serviceport direkt absperren und nicht erst an der Monteurhilfe. Wir brauchen es vor allem für die Evakuierung der Anlage.

Aufpassen, die weibliche Seite zum Serviceport hin muss auf jeden Fall SAE 5/16 Zoll sein. Der Abgang zum Schlauch kann SAE 5/16 sein, dann lässt sich direkt ein R32 Füllschlauch anschließen. Alternativ hat man einen männlichen SAE 1/4 Zoll Anschluss, dann braucht es einen Adapter auf 5/16 Zoll oder man hat Füllschläuche mit bds. 1/4 Zoll Anschluss.

Kugelventil

Das Kugelventil ist ein recht universeller Absperrhahn, mit dem man Schläuche abriegeln kann. Über den Hebel wird eine durchbohrte Kugel um 90 Grad gedreht, so dass der Luftdurchfluss unterbrochen wird.

Man kommt auch ohne aus, aber in einigen Situatioen kann es sehr nützlich sein. Für manche Experimente, Tests und Fehlersuche sind auch 2 Stück nützlich.

Ich würde ein Kugelventil nehmen, was auf beiden Seiten SAE 1/4 Zoll hat. Es gibt sie auch mit z.B. SAE 5/16 Zoll.

Adapter 5/16 auf 1/4 SAE

Die Schläuche der Monteurhilfe haben auf einer Seite 1/4 SAE, auf der anderen Seite 5/16 SAE. Die Monteurhilfe hat durchweg 1/4 SAE, die Vakuumpumpe in der Regel auch. Mitunter braucht man auch einen Schlauch, der von 1/4 auf 1/4 geht. Insofern macht es Sinn 2 Adapter zu haben, die von männlich 5/16 auf weiblich 1/4 SAE gehen (im Bild unten).

Alternativ könnte man statt dieser Adapter auch 2 Schläuche mit 1/4 SAE auf 1/4 SAE nehmen. Diese sollten eine Druckfestigkeit von 800 PSI (55 bar) haben. 600 PSI (41 bar) würde auch in vielen Situationen reichen, dann muss man aber gut aufpassen, dass man diese Schläuche keinesfalls über 600 PSI betreibt.

Auch nützlich ist ein Doppelnippel mit 1/4 auf 3/8 SAE (im Bild oben). Mitunter wird er auch Reduziernippel genannt. Die Bohrung hab ich mit MS-Polymerkleber gefüllt. Ich nutze ihn als Rohrverschluss, um z.B. die Inneneinheit inkl. angebrachter Rohre auf Dichtheit zu prüfen. Er verschließt dann das Ende eines Rohres. Ans andere Rohr wird die Monteurhilfe angeschlossen. Alternativ füllt man diesen Doppelnippel nicht und nutzt stattdessen ein Kugelventil zum Absperren.

Was wir auch für Prüfzwecke brauchen, ist ein Doppelnippel 1/4 auf 1/4 Zoll SAE.

Vakuummeter

Einfache Monteurhilfen eignen sich nicht dafür, das gezogene Vakuum zu kontrollieren. Die mechanischen Manometer der Monteurhilfe haben dafür nur einen ganz kleinen Zeigerbereich und sind noch dazu ungenau. Hier ist man ganz weit weg, um auch nur eine ungefähre Idee davon zu bekommen, ob man ein ausreichendes Vakuum erzeugt hat.

Wir sollten also mindestens ein Vakuummeter haben, was über den kompletten Skalenbereich 0-1000 mbar anzeigen kann. In der Regel sind die einfachen Vakuummeter solche, die relativ zum Luftdruck anzeigen. Denn dies lässt sich technisch am einfachsten realisieren, sie arbeiten wie ein normales Manometer. Bei einem Luftdruck von genau 1000 mbar wäre Null dann wirklich absolutes Vakuum. Hat man aber z.B. 1060 mbar Luftdruck, würde das Vakuumeter bei Null 60 mbar anzeigen. Man muss hier also immer noch den Luftdruck berücksichtigen. Auch hat man keine wirklich hohe Auflösung in dem untersten Druckbereich, der uns ja eigentlich interessiert. Ein Skalenstrich bedeutet hier 10-20 mbar, womit wir maximal auf 5 mbar genau ablesen können.

Mit etwas Erfahrung kommt man aber damit klar. Hauptvorteil ist, dass solche Manometer für den Kältebereich vorbereitet recht preisgünstig und marktgängig sind. Preislich inkl. Absperrventil ab 40 Euro.

So eine einfache Lösung bleibt aber ein großer Schwachpunkt, weil man damit nur ganz grob erkennen kann, ob man ein ausreichendes Vakuum erreicht hat. Wir müssen auf mindestens 2 mbar herunter kommen. Mit einem mechanischen Manometer können wir aber maximal erkennen, ob wir unter 50 mbar angekommen sind. Und das auch nur, wenn das Manometer halbwegs kalibriert ist und man ein genaues Barometer hat, um den Luftdruck mit einzurechnen.

Deshalb empfehle ich an dieser Stelle dringend, deutlich mehr Geld zu investieren. Für eine genaue Messung benötigt man ein elektronisches Vakuummeter, z.B. das Testo 552. Dieses kann mit recht hoher Auflösung Absolutdrücke im unteren Vakuumbereich messen. Mit 150-200 Euro ist es für so ein Messgerät noch relativ preisgünstig bei ordentlicher Qualität. Günstige elektronische Monteurhilfen sind leider nicht geeignet, weil die Auflösung für Vakuum fehlt.

Warum ein elektronisches Vakuummeter? Es gibt auch mechanische Absolut-Vakuummeter, z.B. das Refco 19621. Diese sind aber durchweg wesentlich teurer, als elektronische Geräte. Das Refco kostet z.B. um 500-600 Euro.

Drehmoment-Maulschlüssel

Für Klimatechnik benötigen wir einen speziellen Drehmoment-Maulschlüsselsatz. So ein Drehmomentschlüssel ist sehr wichtig, auch wenn manche meinen, man bräuchte sowas nicht. Wer sehr viel Erfahrung in dem Bereich hat, hat das passende Drehmoment vielleicht in seinen Armmuskeln abgespeichert, wer das nur gelegentlich macht, braucht unbedingt eine Unterstützung durch einen Drehmomentschlüssel.

Ein wichtiger Grund dafür ist, dass wir sehr präzise arbeiten müssen. Der Bereich für das richtige Drehmoment ist sehr eng. Zu wenig und die Bördelverbindung ist undicht. Ein wenig zu viel und der Bördel wird zerdrückt und hat dann keinen Halt mehr. Das gilt vor allem für die dünnen 1/4 Zoll Rohre. Da sind 10Nm deutlich zu wenig, 18Nm das Nenndrehmoment und bei 20-22 Nm überdreht man den Bördel schon.

Am Markt gibt es Drehmoment-Sätze direkt für Klimageräte, z.B. von Rothenberger. Preislich liegen die bei 60-150 Euro. Für die kleinen Splitgeräte mit 1/4 Zoll und 3/8 Zoll Rohren benötigt man 17mm und 22mm Schlüsselweite.

Manche gehen den Weg, einen normalen Drehmomentschlüssel für Stecknüsse zu verwenden und dann Hahnenfußschlüssel aufzusetzen. Hier verschiebt sich aber der Drehpunkt, weshalb sich das Drehmoment erhöht. Auch kommt die Eigenart hinzu, dass es darauf ankommt, wo man den Drehmomentschlüssel am Griff anfasst. Je weiter unten, umso mehr verschiebt sich das Drehmoment. Wenn man überhaupt mit sowas arbeiten will, sollte man zahlreiche Tests machen, ab welchem Drehmoment man den Bördel überdreht. Oder man vermisst das Drehmoment, um eine entsprechende Korrektur vornehmen zu können. Eine gewisse Kompensation hat man schon dann, wenn der Hahnenfußschlüssel 90 Grad gedreht zum Griff gesehen aufgesetzt wird.

Rollgabelschlüssel

Zum Gegenhalten beim Drehmomentschlüssel braucht es einen Schlüssel, der etwa gleich lang ist. Normale Maulschlüssel sind in der Regel zu kurz. Auch wenn wir an den Anschlüssen der Außeneinheit arbeiten, brauchen wir was Variables.

Was sich hier anbietet, ist ein langer Rollgabelschlüssel. 300mm bzw. 12 Zoll Länge erscheinen mir sinnvoll.

Rollgabelschlüssel in akzeptabler Qualität gehen bei 20-30 Euro los. Es lohnt sich, ordentliche Qualität zu kaufen, weil so ein Schlüssel sehr universell überall einsetzbar ist. Gute Marken sind Gedore, Hazet, Bahco, Stahlwille, Heyco.

Bördelgerät

Für die Dichtheit der Kälteleitungen kommt es auf gute Bördelungen der Leitungen an. Hier brauchen wir ein qualitativ hochwertiges Werkzeug. Die gute Nachricht: Recht aufwändige Taumel-Bördelgeräte aus chinesischer Produktion sind schon relativ preiswert zu bekommen. Die schlechte Nachricht: Es braucht viel Präzision, die zahlreiche Geräte am Markt nicht erreichen. Und weil die Serienstreuung oft groß ist, kann man noch nicht mal irgendein Gerät empfehlen.

Wer auf Nummer sicher gehen will, kauft z.B. von Rothenberger, da bekommt man so ein Taumel-Bördelgerät um 250 Euro. Die chinesischen Importe ähneln sich alle sehr und man bekommt sie für 40-150 Euro.

Ich hatte bei einem Gerät für ca. 80 Euro 2 Probleme: Erstens schlossen die Backen nicht richtig, so dass auf der Rückseite des Bördels ein deutlicher Grat zurück blieb. Das ließ sich beheben, in dem man sehr fest zu drehte. Zweitens wurden die Bördel asymmetrisch und leicht schief. Nach längerer Fehlersuche fand ich das Problem: Der Bördelkegel stand nicht genau mittig. Durch einseitige Unterlage von 0,25mm Stahlblech konnte ich das ausgleichen. Danach waren die Bördel brauchbar.

Von einfachen Bördelgeräten, wo es keinen taumelnden (asymmetrischen) Kegel gibt, würde ich abraten.

Auch hier gilt: Wer bei einem guten Online-Shop für Kältetechnik kauft, hat eine gewisse Chance, dass hier schon eine passende Qualitätsauswahl gemacht wurde.

Rohrabschneider

Kältemittelrohre dürfen nur mit speziellen Rohrabschneidern getrennt werden. Sie werden damit geschnitten und nicht gesägt. Dadurch entstehen beim Trennen keine Späne, die gefährlich werden könnten, wenn sie ins Rohr fallen. Preiswerte Rohrabschneider aus chinesischer Produktion funktionieren oft gut. Teilweise sind sie beim Bördelgerät beigelegt. Siehe Bild oben.

Es gibt Rohrabschneider, die bei Fehlbördelung sehr kurz hinter dem Bördel wegschneiden können, wodurch man sehr wenig Rohrlänge verliert. In der Praxis kommt dieser Fall häufig vor, dass schon kurze Rohre nochmal neu gebördelt werden müssen. Allerdings: Oft werden durch das Bördeleisen die Rohre ca. 20mm hinter dem Bördel gequetscht. In dem Bereich macht es also gar keinen Sinn, erneut zu bördeln. Ein Qualitäts-Rohrabschneider, der recht kurz hinter einem Bördel schneiden kann, ist z.B. der Rothenberger TC35.

Entgrater

Die Rohrenden müssen vor dem Bördeln entgratet werden. Mitunter liegt ein Entgrater dem Bördelgerät bei. Siehe Bild oben.

Nylog Blue

Einwandfreie Bördel sind auch trocken absolut dicht. Doch Nylog Blue kann einem nochmal deutlich mehr Sicherheit geben, vor allem dann, wenn doch etwas nicht optimal läuft.

Wenn man sich amerikanische Videos anschaut, wird fast überall mit Nylog Blue gearbeitet, auch im professionellen Bereich. In Deutschland hingegen ist es wenig verbreitet.

Was ist Nylog Blue? Es ist ein Öl, was kompatibel mit dem Kompressoröl der Klimaanlage ist. Es ist damit unkritisch für den Kältekreislauf und es mischt sich auch mit dem Kompressoröl. Es ist aber sehr viel dickflüssiger und etwas klebrig/fadenziehend. In etwa so, wie flüssiger Honig.

Auf die Bördelinnenfläche aufgetragen, kann es Mikrokratzer ausfüllen und so die Dichtheit der Bördelung absichern. Auf der Rückseite des Bördels sorgt es dafür, dass beim Anziehen des Bördels das Rohr nicht mit dreht. Nylog-Blue gehört aber nicht aufs Gewinde, weil sich damit das Drehmoment verschieben würde.

Mittlerweile bekommt man Nylog Blue auch auf dem deutschen Markt, allerdings nicht ganz billig. Etwa 30 Euro muss man für eine kleine Flasche ausgeben.

Nylog Blue ist einzigartig am Markt, alle anderen Rohrdichtmittel sind nicht geeignet für Bördelverbindungen. Zumindest habe ich nichts anderes am Markt gefunden. Keinesfalls sollte man mit gewöhnlichen (anaeroben) Rohrdichtmitteln auf einen Bördel gehen. Dafür sind die nicht gemacht und das ergibt keine zuverlässige Verbindung.

Nylog Blue ist bereits seit 1995 am Markt und millionenfach weltweit im Einsatz. Ich denke, darauf wird man sich verlassen können.

Lupe

Für die Dichtheit der Rohranschlüsse ist es wichtig, dass Bördel wie auch die Stutzen einwandfrei von der Oberfläche sind. Es lohnt sich, diese Oberflächen sehr genau zu inspizieren.

Hierfür hat man am besten mehrere Lupen mit verschiedenen Vergrößerungen, z.B. 10 fach und 30 fach.

Lecksuchgerät

Ein Lecksuchgerät ist ein wichtiges Hilfsmittel, um die Dichtheit des Systems zu prüfen. So ein Gerät kann kleinste Lecks aufspüren und ist viel empfindlicher, als vorherige Dichtheitstests mit Stickstoff oder Vakuum.

Die Preisspanne von Lecksuchgeräten ist sehr groß. Professionelle Geräte kosten einige hundert Euro. Interessanterweise sind preislich sehr günstige Geräte schon recht brauchbar. Persönlich habe ich mit dem Elitech CLD-100 für etwa 35 Euro gute Erfahrungen gemacht. Es reagiert sehr empfindlich schon bei kleinsten Mengen R32. Bei dem Preis muss man nicht lange überlegen. Spezifiziert ist es mit 6 g/Jahr Empfindlichkeit.

Bei der Benutzung daran denken, dass man es nach dem Einschalten erstmal für 10s in Frischluft halten muss, damit es sich korrekt kalibriert. Erst dann mit der Prüfung an der Anlage beginnen.

Lecksuchspray

Um die Leitungen auf Dichtheit zu prüfen, kann man natürlich auch Spüliwasser oder Seifenblasenlösung benutzen. Besser sind in der Regel spezielle Lecksuchsprays.

Stickstoff Dichtheitsprüfung

Mit Vakuum kann man auf einfache Weise eine gewisse Dichtheitsprüfung machen. Fachmännisch ist aber eine Druckprüfung mit Stickstoff nötig. Denn was unter Vakuum dicht ist, muss nicht unbedingt auch unter Druck dicht sein. Stickstoff nutzt man, damit man keine Feuchtigkeit oder problematischen Fremdstoffe ins Kältesystem bringt. Auch Formiergas ist möglich, was ebenso aus Stickstoff mit etwas Wasserstoff besteht.

Vakuum hat auch einen entscheidenden Nachteil: Wenn etwas undicht ist, kann man mit Vakuum die Problemstelle nicht finden. Dafür braucht es Überdruck und Lecksuchspray.

Klar kostet diese Ausrüstung etwas, aber weil die Dichtheit der Anlage eine große Bedeutung hat, ist so eine Prüfung wichtig. Vor allem weiß man auf diese Weise sehr früh, ob die Anlage dicht ist, noch bevor man das Kältemittel einleitet. Auch dann, wenn die Inbetriebnahme von einem Kältetechniker vorgenommen wird, kann man so vorher die Dichtheit des Systems selber prüfen. Das kann die Kosten für den Kältetechniker reduzieren.

Bewährt hat sich eine Kombination aus 1l Stickstoff-Einwegflasche, einem Adapter von M10 Gewinde der Einwegflasche, der zu einem Standard Stickstoff Druckminderer mit W 24,32 x 1/14 Zoll Gewinde passt (bei CO2 sind es typisch W 21,8 x 1/14). Zuerst muss der Adapter am Druckminderer aufgeschraubt werden. Der Druckminderer muss am Ausgang ein Handventil haben, mit dem man den Ausgang absperren kann. Am Ausgang muss man evtl. umrüsten auf 1/4 Zoll SAE oder 5/16 Zoll SAE, damit man hier einen normalen Füllschlauch anschließen kann.

Der M10-Adapter hat einen Ventildrücker, der beim Aufschrauben auf die Einwegflasche diese öffnet. Man muss also beim Aufschrauben der letzten Gewindegänge schnell sein, weil hier das Ventil öffnet und die Dichtung noch nicht 100% abdichtet. Aber nicht zu fest anziehen, weil die Dichtung typisch recht weich ist.

Eigentlich sollte man bei R32 eine Dichtheitsprüfung mit ca. 40 bar machen. Das entspricht in etwa dem Maximaldruck der Anlage. Man sollte aber unbedingt prüfen, was der maximale Betriebsdruck der Anlage ist, darüber darf man nicht gehen. Die 40 bar sind auch nur bei R32 Anlagen typisch, viele andere Kältemittel haben deutlich niedrigere Betriebsdrücke.

Leider findet man nur sehr schwer Stickstoff-Druckminderer mit 40 bar. Was man ganz gut findet, sind 20 bar. Ich halte es für vertretbar, mit 20 bar zu prüfen. Es geht ja nicht um eine Druckprüfung, sondern um eine Dichtheitsprüfung. Die Wahrscheinlichkeit, dass etwas bei 20 bar dicht ist, bei 40 bar aber nicht mehr, halte ich für sehr gering. Es ist auch nicht unüblich, mit niedrigeren Drücken zu prüfen, so schreibt Daikin z.B. in einer Installationsanleitung zu R32 Geräten, dass man bis auf 30 bar Prüfdruck geht. (Installationsanleitung R32 Split-Baureihen ARXM25+35R5V1B RXM20~35R5V1B 3P519299-8R – 2020.07).

Was man auch bedenken muss: Die Dichtheitsprüfung mit Stickstoff ist eh nur eine Grob-Prüfung. Kleine Undichtheiten werden wir damit nicht finden. Das geht nur über das Lecksuchgerät.

Es gibt auch fertige Sets für ca. 200-300 Euro, z.B. Klymakit 900. Mit Google hilft vielleicht "Klima Stickstoff Set". Diese Sets haben Druckminderer, die bis 40 bar gehen.

Eine Einweg-Stickstoff-Flasche reicht ungefähr für 2-3 Druckprüfungen, je nach Rohrlänge bei einem Testdruck von 20 bar. Mit 40 bar dürfte man mit einer Einwegflasche nur eine Prüfung schaffen, bei längeren Leitungslängen wird man nicht mal die 40 bar erreichen. Das lässt sich ja auch schnell rechnerisch erkennen: Wenn 1 Liter auf 120 bar in der Flasche komprimiert sind, kann man bei 1 Liter Rohrvolumen nicht mehr als 60 bar erreichen und bei 2 Liter Rohrvolumen nicht mehr als 40 bar.

Warum nicht einfach mit Druckluft prüfen? Druckluft kann Öl vom Kompressor enthalten, was keinesfalls ins Kühlmittelsystem eindringen darf. Druckluft würde Feuchtigkeit ins System bringen, weshalb man dann längere Zeit evakuieren müsste. Und Druckluft kann Fremdpartikel ins System bringen. Kleinste Fremdpartikel können schon Teile des Kühlkreislaufes kaputt machen. Allerdings liest man in Foren, dass Leute schon erfolgreich mit Druckluft geprüft haben. Im einfachsten Fall mit einer Handluftpumpe.

Einweg-Stickstoff-Flaschen gibt es ab ca. 25 Euro (z.B. Hersteller Oxyturbo). Adapter gibt es ab 20 Euro. Ein Druckminderer kostet 70-100 Euro (z.B. Hersteller Kayser oder Hercules).

Der Stickstoff muss mindestens Güteklasse 4.6 haben, das entspricht 99,996% Reinheit und H2O < 30 ppm. Oxyturbo Einweg-Flaschen erfüllen diese Spezifikation. Rothenberger ebenso.

Bohrkrone

Um Außen- und Innengerät miteinander zu verbinden, benötigen wir einen Wanddurchbruch. Bei gemauerten Wänden braucht es dafür eine Bohrkrone. In vielen Fällen ist eine Bohrkrone mit 68mm Durchmesser und mindestens 200mm Länge brauchbar, die man schon ab 50 Euro bekommt. Es gibt welche mit Hartmetallbestückung, die man schlagend verwendet oder welche mit Diamantbesetzung, die nur nichtschlagend benutzt werden darf. Was besser ist, hängt sehr vom Aufbau der Wand ab.

Bei sehr dicken und harten Mauern sollte man evtl. besser einen Fachbetrieb holen, die spezielle Kernbohrgeräte und hochwertige Bohrkronen haben, teils auch mit Wasserkühlung. Evtl. kann man sich Kernbohrmaschinen auch ausleihen. Baumärkte bieten so etwas oft an.

Biegehilfen

Beim Biegen der Kältemittelleitungen besteht die Gefahr, dass wir die Leitung abknicken oder den Querschnitt so flachdrücken, dass der Kältekreislauf nicht mehr richtig funktioniert.

Generell gelingt das Biegen auch ohne Biegehilfen, aber ohne Erfahrung kann es durchaus passieren, dass etwas schief geht, besonders beim dickeren 3/8 Rohr.

Wer Sorge hat, dass Rohr bei Biegungen abzuknicken, kann Kunststoff-Biegesets verwenden. Das ist rundes Kunststoff-Vollmaterial aus PE in 4 mm und 6-7 mm Durchmesser, welches man in die Rohre einschiebt. Dieser Kunststoff-Kern verhindert dann, dass die Rohre zu stark beim Biegen flachgedrückt werden. Solche Biegehilfen sind allerdings relativ teuer (50-90 Euro) und meist auch nur 4m lang. Mitunter reicht diese Länge nicht. Ein günstiger Ersatz dafür sind Pneumatikschläuche aus PE, die sind zwar hohl, aber trotzdem recht stabil. Es gibt sie in 4 mm und 6 mm, passend für 1/4 und 3/8 Zoll. 50 Meter in 6 mm gibt es ab 20 Euro. Noch besser ist für das 3/8 Rohr "Polyamid Hochdruck Schlauch". Dieser ist deutlich stabiler, so dass er sich auch bei größeren Kräften kaum eindrückt. Bei 1/4 Zoll reicht ein normaler PE-Pneumatikschlauch völlig aus.

Die Biegehilfe kann man zuerst ins komplette Rohr schieben. Dann sollte man nach jeder Biegung weiterziehen, sonst wird der Widerstand zu groß und man bekommt sie nicht mehr herausgezogen.

Arbeitsschutz

Zum Schutz vor Erfrierungen durch austretendes Kältemittel sollten passende Sicherheits-Handschuhe getragen werden, auch wenn im Normalfall nie Kältemittel austreten sollte. Im einfachsten Fall trägt man dicke Nitrilhandschuhe, besser sind genormte Schutzhandschuhe für den Kältebereich. Schutzhandschuhe, die nicht überall wasserdicht beschichtet sind, eignen sich nicht, ja sind sogar gefährlich. Eine Schutzbrille sollte ebenso getragen werden.

Kältemittel kann unter bestimmten Umständen brennbar sein. Deshalb darf in vielen Situationen der Installation kein offenes Feuer vorhanden sein. Falls Rohre gelötet werden müssen, müssen besondere Schutzvorkehrungen getroffen werden. So braucht es z.B. in Räumen, in denen gelötet wird, eine gute Durchlüftung.

Generell gilt während der Installation, dass die Räume gut durchlüftet sein müssen, sobald Kältemittel im Fehlerfall in den Raum kommen könnte.

Luft in Kältemittelkreisläufen kann zu einem außergewöhnlich hohen Druck führen, was die Anlage zum Bersten bringen kann. Deshalb ist ein sorgfältiges Evakuieren der Anlage wichtig. Auch andere Fremdstoffe im Kältemittelkreislauf können zu solchen Effekten führen, weshalb sauberes Arbeiten wichtig ist, ebenso der Schutz der Kälterohre vor Verschmutzung.

Nach der Installation ist die Prüfung wichtig, dass kein Kältemittel in den Raum gelangt oder gelangt ist.

Bei Lecks bedenken: Kältemittel R32 ist ähnlich wie Propangas schwerer als Luft, fällt also nach unten und sammelt sich in Bodennähe.

Alle Schläuche und Armaturen müssen für die höheren Drücke von R32 ausgelegt sein, in der Regel liegt der Betriebsdruck der Schläuche bei 800 PSI bzw. 55 bar und der Berstdruck bei 4000 PSI = 275 bar.

Der Arbeitsschutz bei der Arbeit an elektrischen Anlagen ist zu beachten. Auch hier gilt, dass nur Fachkundige mit entsprechender Qualifikation an elektrischen Anlagen arbeiten dürfen.

Achtung bei den Blechen der Wärmetauscher von Innen- und Außengerät. Diese sind teils messerscharf, so dass ein hohes Verletzungsrisiko besteht. Am Außengerät liegen die Bleche oft frei, hier muss man besonders vorsichtig sein.

Elektrowerkzeug

Für die elektrische Verkabelung braucht es einige Werkzeuge:

  • Crimpzange für Aderendhülsen, ab 30-40 Euro gibt es hinreichende Qualität.
  • Quetschzange für Kabelschuhe, ab 20-30 Euro bekommt man brauchbare Chinaware für plastikummantelte (isolierte) Kabelschuhe. Ob Kabelschuhe gebraucht werden, sollte in der Installationsanleitung stehen.
  • Abisolierzange
  • Kabelmesser, Kabelabisolierer
  • Elektriker-Schraubendreher
  • Universalmessgerät (Spannung, Widerstand, Durchgangsmessung)

Standard-Handwerkszeug

  • Inbus-Schlüssel 4mm
  • Maulschlüssel 12mm, 13mm, 17mm, 19mm, 22mm
  • Bohrhammer und Steinbohrer
  • Wasserwaage
  • Zollstock
  • Schraubendreher

Material

Neben der Klimaanlage selbst benötigt man noch reichlich Installationsmaterial.

  • Kältemittelleitungen: Hier würde ich nur absolut erstklassige Qualität kaufen. Mit billigem Rohr kann man sich große Probleme einhandeln. Auch bei der Isolierung gibt es größere Unterschiede. Hersteller z.B. Armacell. 0,8mm Wanddicke müssen es mindestens sein, 1,0mm ist knicksicherer, etwas steifer und eher bei metrischem Rohr verbreitet. Die Leitungen werden in der Regel mit Isolierung verkauft. Statt Einzelleitungen gibt es auch Twinleitungen, wo die Isolierung beider Rohre miteinander verbunden ist. Persönlich mag ich getrennte Rohre lieber. Vorgebördelte Enden ersparen einem das Selberbördeln. Aber dann ist man davon abhängig, dass der Lieferant wirklich erstklassig gebördelt hat, was nach meiner Erfahrung oft nicht der Fall ist. Natürlich müsste man bei vorgebördelten Leitungen auch etwas länger bestellen und Reste hinter dem Außengerät aufwickeln. Das wäre aber kein Nachteil. Achtung: Man braucht bei fast allen Geräten zölliges Rohr, bei Anlagen bis etwa 3,5 kW sind es 1/4 Zoll und 3/8 Zoll. Umgerechnet haben diese zölligen Rohre einen Außendurchmesser von 6,35 mm und 9,525 mm. Über 3,5 kW hat man typisch 1/4 Zoll und 5/8 Zoll (15,9mm) oder auch 1/2 Zoll (12,7mm). Wer unbedingt will, kann auch mit metrischen Rohren arbeiten, also 6/10/12/16 mm, aber dann braucht es auch passende Bördelmuttern und passendes Bördelwerkzeug. Wie oben schon geschrieben, würde ich kein Quickconnect-System verwenden.
  • Bördelmuttern: Evtl. benötigt man Bördelmuttern. In der Regel sind die aber bei den Klimageräten mit dabei und man sollte die originalen Bördelmuttern nutzen.
  • Konsole: Typisch wird das Außengerät an die Fassade geschraubt. Dafür braucht es eine Konsole. Hier sollte man etwas Solides kaufen, was bei Wind und Wetter sicher hält. Und sie sollte einfach montierbar sein. Eine solide Lösung wäre z.B. die Fischer KSU. Ähnliche Konsolen gibt es auch von Hilti oder Stabilo. Allerdings ist der Abstand der Träger durch die Wandbefestigung festgelegt und später nicht verstellbar, dafür lässt sich die Höhe der Arme noch in gewissen Grenzen verschieben. Weit verbreitet sind Konsolen, die nach dem Verschrauben mit der Fassade noch in der Breite verstellbar sind und so feinjustiert werden können. Diese Konsolen sind meist aus lackiertem Blech und nicht ganz so stabil und rostgeschützt. Die Konsolenarme müssen lang genug sein, damit man der geforderte 10-15cm Abstand zur Wand eingehalten wird. Die Belastbarkeit der Arme sollte nicht zu knapp bemessen sein, lieber etwas überdimensionieren. Für die Montage auf dem Boden oder auf Flachdächern gibt es Bodenkonsolen. Mitunter sieht man auch Klimaanlagen auf Schrägdächern, auch dafür gibt es spezielle Konsolen. Oder man schafft hier eine flache Plattform, auf der man montiert und die auch für Wartungszwecke begehbar ist.
  • Schwingungsdämpfer: Hier sollte man 4 hochwertige Gummidämpfer kaufen, auf der die Außeneinheit mit der Konsole verbunden wird. Manchen Konsolen liegen Dämpfer bei, die aber oft von schlechter Qualität sind. Hochwertige Dämpfer auch deshalb, weil ein Abriss bei Sturm einen Absturz der Anlage bedeuten könnte. Weil man Dämpfern nicht ansehen kann, ob sie schlussendlich wirklich gut funktionieren, sollte man damit rechnen, dass man die später nochmal tauschen muss. Denn es kommt immer mal wieder vor, dass bestimmte Frequenzen mit dem Gebäude resonieren und dann innen störend hörbar sind. Nach meiner Erfahrung sind viele Dämpfer zu hart, besonders im Winter. Gute Erfahrungen habe ich mit Dämpfern 40x40 in Shore-Härte 45 gemacht. Standard ist oft Shore Härte 50-55.
  • Kondensatschlauch: Die Inneneinheit muss ihr Kondensat in der Regel nach außen abführen. Hierfür braucht es einen passenden Kondensatschlauch. Bei kleinen Anlagen typisch in 16mm Schlauchdurchmesser. Ich würde einen hochwertigen Schlauch aus PVC auswählen, der auf der Innenfläche möglichst glatt ist. Das verringert die Gefahr, dass länger stehende Feuchtigkeit zu Schimmelwachstum führt.
  • Kabelkanäle/Rohre: Zur Verlegung des Strangs von der Inneneinheit zur Außeneinheit braucht es in der Regel diverse Kanäle oder Rohre, die man Aufputz befestigt. Es gibt spezielle Kabelkanäle für Klimaanlagen. Man kann aber auch Kabelkanäle aus dem Elektrobereich nehmen, z.B. 130x70 oder 110x60. Wenn es nur in eine Richtung geht, reichen auch kleinere Kanäle, aber sobald man 90 Grad um die Ecke muss, braucht es Platz, um nicht zu kleine Biegeradien zu haben. Mitunter kann man auch graue HT-Rohre in DN75 verwenden inkl. diverser Bögen. Das geht aber nur bei recht kurzen Stücken, wo man den Strang leicht eingefädelt bekommt. Dafür ist diese Lösung sehr preisgünstig. Teils wird auch mit flexiblen Rohren gearbeitet, z.B. Lehrrohre für die Elektroverkabelung. Wichtig ist, dass das Material UV-stabil ist.
  • Wandkitt: Nachdem der Strang durch die Wand gezogen ist, muss der Wanddurchbruch abgedichtet werden. Innen wie außen. Man kann das mit Bauschaum machen, aber das ist nur wieder schwer zu entfernen. Knetbarer, dauerelastischer Kitt ist hier praktischer. Ein gut geeignetes Produkt wäre Bostik Prestik Knetdichtung.
  • Dicht-Klebstoff: An einigen Stellen kann ein Dicht-Klebstoff auf MS-Polymerbasis gute Dienste leisten, z.B. zum Einkleben des Wanddurchführungsrohres. Soudal Fix-All wäre ein Beispiel.
  • Stromkabel: Es braucht 2 Kabel, ein Verbindungskabel zwischen Innen- und Außeneinheit, welches typisch 4-polig sein muss. Weil 4-polig unüblich ist, kann man auch 5-polig nehmen. Daneben braucht es das Netzkabel, was in der Regel an der Außeneinheit angeschlossen wird und dann z.B. über den Strang nach innen gezogen wird. Man kann es aber auch separat führen, da kommt es darauf an, wo der Stromanschluss ist. Viele Hersteller schreiben H07RN-F Gummileitung in 1,5mm² vor. Standard NYM-Leitung sieht man auch öfters, auch in professionell erstellten Installationen. NYM-Leitung ist nicht sonderlich UV-beständig, sollte dann zusätzlich geschützt werden.
  • Netzstecker: Falls man nicht fest installiert, sondern über einen Schukostecker in eine Steckdose geht. Tipp: Schukostecker mit eingebautem Schalter verwenden, so kann man die Anlage leicht komplett ausschalten.
  • RCD/FI-Schalter: Die Netzleitung, an der die Klimaanlage hängt, sollte über einen FI-Schalter zusätzlich geschützt sein. Das ist dann auch ein heikler Punkt: Manche Klimageräte verlangen nach einem allstromsensitiven FI-Schalter (Typ B), der einige hundert Euro kosten kann. Viele kommen aber mit einem normalen FI-Schalter (Typ A) aus. Geht von der Unterverteilung eine getrennte Leitung ausschließlich ans Klimagerät, kann auf FI-Schalter evtl. verzichtet werden, persönlich würde ich aber immer einen FI vorsehen. Genaueres sollte in der Installationsanleitung stehen. Tipp: Recht neu sind RCD vom Typ F, die deutlich günstiger als Typ B sind und speziell für den Einsatz vor Invertern und Wechselrichtern entwickelt wurden. Recht günstig wäre z.B. Siemens 5SV1316-3KK16 ab 50 Euro. Oder 4-polig Siemens 5SV3344-3 ab 60 Euro.
  • PVC-Band: Es macht meist Sinn, den Strang zwischen Innen- und Außengerät zumindest an bestimmten Stellen zu umwickeln als Wetter- und UV-Schutz. Die dafür vorgesehenen PVC-Bänder sind keine Klebebänder und lassen sich so auch wieder leicht entfernen. In der Regel haben sie eine Breite von etwa 5cm. Die Farbe Weiß ist am Sinnvollsten, weil sich so die Leitung im Sommer am wenigsten erwärmt. PVC ist recht gut UV-beständig. Am Ende muss man das Band noch festsetzen mit einem passenden Klebeband.
  • Klebebänder: An verschiedenen Stellen des Strangs macht es Sinn, diesen mit Isolierband zusammenzufassen. Dies ist eher für eine temporäre Sicherung, denn Isolierband hält nicht dauerhaft. An Stellen, die vor UV geschützt sind und die nicht zu warm werden, ist Ducktape recht dauerhaft. Im Außenbereich unter UV-Belastung gibt es nur sehr wenige Klebebänder, die dauerhaft funktionieren, obwohl oft das Gegenteil behauptet wird. Mit dauerhaft meine ich eine Lebensdauer von 10 Jahren und länger. Das einzige Klebeband, was mir unter solchen Bedingungen als dauerhaft bekannt ist, ist Aluminiumklebeband z.B. Tesa Aluminium-Tape 56221.
  • Kabelbinder: Kann man an vielen Stellen nutzen, um etwas zusammenzubinden. Schwarze Kabelbinder im Außenbereich verwenden, weil nur die UV-beständig sind.
  • Befestigungsmaterial: Das Innengerät kann in der Regel mit einfachen Dübeln an der Wand befestigt werden. Lange 6er Dübel mit Panhead-Schrauben 4,5x50 reichen typisch. Außen braucht man Schwerlastanker. Hier kommt es sehr auf die Wandbeschaffenheit an, was dort hält. Recht universell ist Injektionsmörtel. Sind Hohlräume in der Wand, braucht es zusätzlich Siebhülsen. Dazu dann passende M8-M12 Gewindestangen. Für gedämmte Fassaden gibt es zahlreiche Befestigungssysteme am Markt, die aber teils ordentlich ins Geld gehen können. Eine gute Befestigung ist natürlich essenziell wichtig, dieses Thema sollte man also gut durchdenken und hier sollte man auch hinreichend investieren. Bei höher angebrachten Geräten sollte über eine zusätzliche Absturzsicherung nachgedacht werden.
  • Durchführungsrohr: Es kann Sinn machen, den Wanddurchbruch mit einem Rohr innen auszukleiden. Dadurch kann man den Strang leichter durchführen und beschädigt die Isolierung der Kälteleitungen auch nicht. Im Fachhandel sind passende Rohre erhältlich. Man kann aber auch irgendein Plastikrohr mit passendem Durchmesser verwenden. Innen reichen typisch 60 mm, genaue Infos dazu sollten in der Installationsanleitung stehen.
  • Testmaterial: Für gute Bördel sollte man ausführlich üben. Gerade auch, um das gekaufte Werkzeug mit seinen Eigenheiten kennenzulernen. Hierzu braucht es also Testrohr, Bördelmuttern und ein paar SAE Doppelnippel in 1/4 und 3/8 Zoll (typischer Durchmesser bei Klimaanlagen bis 3,5kW). Mit diesem Testmaterial kann man auch Tests mit der Vakuumpumpe machen.

Vorübungen

Vorübungen Monteurhilfe

Die Monteurhilfe ist ein universelles Werkzeug, was wir in vielen Situationen benötigen. Sie besteht aus 2 Manometern. Das blaue Manometer ist die Niederdruckseite, das rote Manometer die Hochdruckseite. Bei R32 Monteurhilfen geht die Niederdruckseite bis 38 bar, die Hochdruckseite bis 55 bar.

Typisch hat eine Monteurhilfe 3 Anschlüsse. Jeweils ein Abgang von der Hochdruck- oder Niederdruckseite und ein zentraler Anschluss mittig. Vom mittigen Anschluss geht es zuerst zu den beiden Handventilen, mit denen man absperren kann. Von diesen Handventilen geht es zu den Manometern und von da aus zu den Abgängen der Hoch- und Niederdruckseite.

Alle Anschlüsse sind 1/4 SAE männlich.

Zu einer Monteurhilfe gehören normalerweise auch 3 Schläuche: gelb, blau, rot. Von der Druckbelastbarkeit sind alle 3 Schläuche gleich. Von den Anschlüssen kann es auch sein, dass alle 3 Schläuche gleich sind. Sie gehen von 1/4 SAE weiblich auf 5/16 SAE weiblich. Beide Größen kann man schlecht auseinanderhalten, weil sie fast gleich groß sind. In der Regel ist es die leicht gebogene Seite, die 5/16 Zoll hat. Der gelbe Schlauch ist oft auf beiden Seiten mit 1/4 Zoll weiblich ausgestattet. Der Grund dahinter: Den gelben Schlauch nimmt man in der Regel als Zuleitung zur Monteurhilfe, also zum mittigen Anschluss. Dort hat man ja 1/4 Zoll. Und alles vor der Monteurhilfe hat auch oft 1/4 Zoll.

Beim roten und blauen Anschluss ist es typisch so: Sie gehen an die Monteurhilfe auf der einen Seite, wo 1/4 Zoll ist. Auf der anderen Seite gehen sie an die Klimaanlage und die hat bei R32 5/16 Zoll.

Allerdings gibt es auch Situationen, da brauchen wir mehrere Schläuche, die beidseitig auf 1/4 Zoll sind. Dann dreht man einfach einen Adapter von 5/16 männlich auf 1/4 weiblich auf.

Wichtig: Die Schläuche haben auf der 5/16 Zoll Seite die Möglichkeit, ein Schraderventil aufzudrücken. Dafür ist mittig ein Ventildrücker verbaut. Damit dieser funktioniert, muss er passend eingestellt werden. Dafür sollte ein kleiner Ventildreher bei der Monteurhilfe beiliegen. Er muss das Ventil drücken, darf aber auch nicht zu weit herausschauen, sonst würde er das Ventil zerdrücken. Er muss also genau justiert werden. Wenn wir einen Ventildrücker-Absperrhahn verwenden, benötigen wir diesen Ventildrückereinsatz nicht. Es ist dann besser, ihn komplett zu entfernen. Denn gerade beim Evakuieren ist jedes Hindernis ungünstig und verlängert die Zeit für das Trocknen des Kältekreislaufes.

Mittig in der Monteurhilfe ist ein Schauglas. Das ist wichtig, wenn man Kältemittel einbringen oder absaugen würde. Für die Installation hat es keine Relevanz.

Man kann sich mit der Monteurhilfe erstmal vertraut machen. Also Handventile testen, Schläuche anschließen, Manometerskalen verstehen. Wir brauchen nur die Skala für bar. Die Manometer können beide tiefer als Null, damit auch Unterdruck angezeigt werden kann. Dies können die Manometer aber nur sehr ungenau, weil der Skalenbereich sehr klein ist.

Übrigens: Weil der mittlere Anschluss auf beide Seiten geht, sollte man sich angewöhnen, im Ausgangszustand immer beide Ventile zu schließen. Würde man z.B. mit der blauen Seite arbeiten, um Vakuum zu ziehen, würde das nicht funktionieren, wenn der rote Hahn offen ist. Denn so würde über die rote Seite Luft gezogen. Umgedreht kann man sich diese Situation zu Nutze machen: Hat man auf der blauen Seite z.B. Vakuum gezogen oder Druck draufgegeben und dann den blauen Hahn gesperrt, kann man den Druck oder Unterdruck am mittleren Schlauch entspannen, in dem man den roten Hahn öffnet.

Wichtig: Mit diesen 3 Schläuchen niemals zur Vakuumpumpe gehen. Diese Schläuche sollen ölfrei bleiben. Würden wir sie an die Pumpe anschließen, wären sie schnell verölt. Die Pumpe hat immer ihren eigenen Schlauch.

Vorübungen mit Vakuumpumpe

Mit der Vakuumpumpe müssen wir uns gut vertraut machen, damit später bei der Evakuierung der Anlage nichts schief geht. Auch wenn die Vakuumpumpe recht einfach aufgebaut ist, gibt es viele Details, die schief gehen können. Auch müssen wir die Pumpe soweit kennenlernen, dass uns fehlerhaftes Verhalten auffällt.

Ich beziehe mich hier auf Vakuumpumpen aus chinesischer Produktion, die man vor allem im unteren Preissegment von 100-300 Euro findet. Viele von denen sind sehr ähnlich aufgebaut.

Für den Luftaustritt befindet sich typisch mittig oben auf dem Pumpengehäuse ein Verschluss, über den man auch das Öl einfüllt. Oft ist eine Kappe aufgesteckt, die man abnehmen muss, damit die Luft dort raus kann. Zum Öl einfüllen schraubt man den Verschluss komplett ab.

Die Pumpe sollte halbvoll mit Öl gefüllt werden, also mittig zwischen MIN und MAX. Zu viel kann die Gefahr erhöhen, dass Öl beim Abschalten der Pumpe in den Schlauch gezogen wird.

Für den Schlauchanschluss muss eine Kappe abgeschraubt werden. Typisch haben die Pumpen einen 1/4 SAE-Anschluss. Ich würde dringend empfehlen, für die Pumpe einen separaten Schlauch zu verwenden, der immer in gleicher Richtung angeschlossen wird. Hintergrund: Es kann passieren, dass etwas Öl in den Schlauch eingezogen wird, was wir aber keinesfalls in der Klimaanlage haben wollen. Deshalb sollte die ölige Schlauchseite immer auf Seite der Vakuumpumpe bleiben. Diesen Schlauch dann auch für nichts anderes verwenden.

Es kann übrigens passieren, dass das Öl bis zur anderen Seite des Schlauches fließt, wenn er aufgerollt weggelegt wird. Deshalb während der Installation am besten an der Pumpe angeschraubt lassen und das andere Ende hochhängen. Sind alle Arbeiten abgeschlossen, kann man den Schlauch mit Bremsenreiniger durchspülen und dann gut trocknen lassen bzw. mit Druckluft trocken pusten.

Ein wichtiger Grundsatz: Vakuumpumpe immer erst ausschalten, wenn Ventile davor geschlossen wurden!

Hintergrund: Die Pumpe ist nach dem Ausschalten nicht dicht. Das Vakuum der angeschlossenen Einheit würde Luft durch die Pumpe ziehen und dabei kann Öl in den Schlauch hochgezogen werden. Im schlimmsten Fall zieht man das Öl bis in die Monteureinheit oder sogar in den Kältekreislauf.

In der Regel arbeiten wir mit Vakuummeter oder Monteurhilfe, beide haben ein Absperrventil. Dieses also immer zuerst zudrehen, bevor man die Pumpe ausschaltet. Beim Einschalten umgedreht: Zuerst Pumpe einschalten und dann erst das Ventil aufdrehen.

Es gibt Pumpen mit Magnetventil. Dieses schließt, sobald die Pumpe ausgeschaltet wird. Dann ist die Gefahr, dass Öl in den Schlauch gezogen wird, gering. Trotzdem würde ich immer bei dem Grundsatz bleiben.

Tipp: Nachdem die Pumpe abgeschaltet wurde, kann man den Pumpenschlauch am Ende lösen, weiter deutlich über der Pumpe halten und diese nochmal kurz einschalten. Damit sorgt man dafür, dass aufgestiegenes Öl im Schlauch in die Pumpe zurückgezogen wird. Durch das Lösen am Ende sorgt man auch dafür, dass sich das Vakuum im Schlauch entspannt und so erst gar kein Öl mehr hochgezogen werden kann.

Anfangs sollte man ausführlich testen, ob die Pumpe taugt, um hinreichend Vakuum zu ziehen. Hier geht es neben der Pumpe auch darum, die Dichtheit der Schläuche, des Vakuummeters, der Monteurhilfe und diverser Adapter zu prüfen. Man muss sich auf sein Werkzeug verlassen können, sonst kommt es später zu Fehlinterpretationen.

Also zieht man mal in der typischen Kombination von Vakuummeter und diverser Schläuche und Monteurhilfe ein Vakuum. Hierfür kann man als Endstutzen den Doppelnippel verwenden, der innen dicht gefüllt wurde (siehe weiter oben). Alternativ nimmt man das Kugelventil. Für optimale Dichtheit müssen die Schläuche hinreichend angezogen werden, aber auch nicht zu fest, weil man sonst die Dichtflächen der Schläuche kaputt macht. Nach meiner Erfahrung reicht ordentlich handfest aus, also keine Zange benutzen. Ich würde auch empfehlen, ganz dünn Nylog an die SAE-Stutzen aufzubringen. Gerade auch dann, wenn man keine Profiqualität bei den Schläuchen hat. Ob es ohne gut funktioniert, kann man natürlich bei den ersten Tests herausfinden.

Falls Schläuche nicht dicht werden sollten, muss man evtl. doch sanft mit Zange nachhelfen. Gerade bei minderer Qualität habe ich es schon erlebt, dass die Verschraubungen nur mit Zange dicht zu bekommen sind. Da hilft auch kein Nylog, weil die Undichtheit in der Pressung der Dichtung entsteht, also in der Messingaufnahme des Schlauches. Sollte die Dichtung aber nicht aus Teflon (meist weiß und härter), sondern aus Silikon bestehen (weicher), könnte zu starker Druck die Dichtung kaputt machen.

Man beginnt damit, nur erstmal in den Schläuchen inkl. Vakuummeter ein Vakuum zu ziehen. 15 Minuten sollte die Pumpe dabei laufen. Einmal muss die Pumpe etwas warm werden, zum anderen braucht es Zeit, bis die Luftfeuchte aus den Schläuchen ist. Nach dieser Zeit schließt man das Ventil am Vakuummeter und schaltet dann die Pumpe aus.

Man notiert sich jetzt den aktuellen Luftdruck und den Wert des Vakuummeters. Beim Ablesen des Vakuummeters kommt es darauf an, sehr genau abzulesen, weil es auf wirklich kleine Zeigeränderungen ankommt. Nach 24 Stunden wird kontrolliert, ob der Luftdruck sich verändert hat. Hat er sich verändert, müssen wir das entsprechend beim Anzeigewert berücksichtigen. Ist der Luftdruck z.B. um 10mbar (=10hPa) gesunken, ist auch der Anzeigewert auf dem Vakuummeter um 10mbar gesunken, obwohl die Höhe des Vakuums sich nicht verändert hat.

Den Luftdruck kann man über ein Barometer messen oder sich die aktuellen Werte für die Region übers Internet besorgen.

Luftdruck-Link: https://www.dwd.de/DE/leistungen/beobachtung/beobachtung.html

Das Vakuummeter und der erreichbare Unterdruck sorgen oft für Verwirrung. Einfache Vakuummeter sind Membranmanometer. Sie zeigen immer nur den Differenzdruck zum Umgebungsdruck an. Das Vakuummeter weiß sozusagen nichts über den aktuellen Luftdruck. Im Ruhezustand zeigt der Zeiger zwar 1000 mbar an, aber wirklich gemessen wird hier noch nichts. Selbst wenn der Umgebungsdruck 10bar wäre, würde das Vakuummeter im Ruhezustand bleiben und 1000 mbar anzeigen. Das liegt daran, dass die Membran des Manometers sich erst dann verbiegt, wenn eine Druckdifferenz anliegt. Und erst durch die Verbiegung der Membran wird der Zeiger ausschlagen.

Zieht man nun ein Vakuum, zeigt das Vakuummeter die Differenz zwischen Luftdruck und aktuellem Unterdruck an. Nur dann, wenn der aktuelle Luftdruck 1000 mbar betragen würde und das Vakuummeter hinreichend genau kalibriert wäre, würde der angezeigte Wert mit dem realen Absolutdruck stimmen. Ist der Luftdruck hingegen höher, z.B. 1020 mbar, erreichen wir bei einem Anzeigewert von 0 in Wirklichkeit erst 1020 - 1000 = 20 mbar Absolutdruck. Ist der Luftdruck hingegen 980 mbar, könnten wir nicht mal theoretisch den Skalenwert 0 erreichen. Denn das absolute Vakuum von Null wäre schon erreicht, wenn der Zeiger bei 20 mbar stehen würde.

Hier zeigt sich also das Dilemma, dass wir nicht ohne Weiteres genaue Aussagen zum erreichten Absolutdruck machen können. Wir können uns auch nicht merken, wo der Zeiger für einen optimalen Unterdruck stehen muss, das schwankt je nach Luftdruck. Woran wir uns aber etwas orientieren können, ist das Plateau, was durch das verdampfende Wasser entsteht. Dazu gleich noch.

Was auch für Verwirrung sorgt, sind unterschiedliche Druckangaben für Unterdruck. Das ist nämlich eine Frage des Blickwinkels und was man als Nullpunkt sieht. Aus praktischen Gründen ist der normale Luftdruck oft der Nullpunkt. Wenn wir einen Autoreifen mit 2 bar aufpumpen, dann bedeutet dies 2 bar über dem Umgebungsdruck. Man sagt auch Überdruck. Ziehen wir ein Vakuum, liegen wir unterhalb des Luftdrucks und man nennt es Unterdruck. Definiert man den Luftdruck mit 0 bar, ist der Unterdruck negativ. Man sagt z.B. -900 mbar Unterdruck. Der Luftdruck liegt im Durchschnitt auf Meereshöhe bei 1013 mbar, ein absolutes Vakuum läge also bei -1013 mbar.

Betrachtet man die Sache nun absolut, gibt es keine negativen Druckwerte. -1000 mbar würden dann 13 mbar Druck absolut bedeuten. Absolute Angaben sind für unsere Zwecke günstiger, weil diese unabhängig vom aktuellen Luftdruck sind. Wir müssen beim Evakuieren einer Anlage z.B. unter einen Absolutdruck von 1 mbar kommen. Das entspricht bei normalem Luftdruck -1012 mbar, haben wir aber gerade ein Tiefdruckgebiet mit 990 mbar, dann entspräche es -989 mbar.

Der Absolutdruck gibt immer an, wie weit wir vom absoluten Nullpunkt entfernt sind. Relative Druckangaben sagen uns, wie weit wir vom umgebenden Luftdruck entfernt sind. Und weil der immer schwankt, ist es sehr unpraktisch, damit zu arbeiten.

Wichtig auch noch, dass es gleich 4 gebräuchliche Druckeinheiten gibt: Pa, bar, PSI und Micron. In Deutschland sind Pa (kPa, hPa) gebräuchlich, international arbeitet man bei Drücken im Vakuumbereich oft mit Micron. 1 mbar absolut = 750,06 Micron. 1 mbar = 1 hPa = 100 Pa.

Um klar zu machen, dass man mit 1 mbar einen Absolutdruck und keinen Relativdruck meint, gibt es auch die Schreibweise 1 mbar(a), 1 mbar abs. oder 1 mbarA. Bei Pa wäre es PaA. Will man besonders hervorheben, dass es sich um Relativdruck handelt, schreibt man mbarG, barG, PaG. G steht für Gauge, auf Deutsch ist das der Manometerdruck. Klassische Manometer zeigen ja immer den Druck relativ zum Luftdruck an.

Angaben in Micron sind hingegen immer Absolutangaben. 750 Micron sind also immer ca. 1 mbar absolut.

Wenn ich hier von Unterdruck schreibe, dann beziehe ich mich logischerweise auf den umgebenen Luftdruck. Ein höherer Unterdruck nähert sich also dem absoluten Nullpunkt. Ein niedrigerer Unterdruck nähert sich dem Luftdruck.

Weiter gehts mit dem Vakuumtest. Mit der Berücksichtigung eines Luftdruckwechsels kontrollieren wir nun nach 24 Stunden den Unterdruck auf dem Vakuummeter.

Ist das Vakuum gleich geblieben, ist der Test abgeschlossen. Schläuche und Ventile sind hinreichend dicht. Wer es noch genauer wissen will, lässt das Vakuum 3-4 Tage stehen und beobachtet weiter. Allerdings ist hier die Chance recht groß, dass das Testequipment nicht dicht genug ist. Man muss bedenken, dass wir bei diesen Tests ja nur sehr geringe Volumen evakuieren, wodurch kleinste Undichtheiten viel stärker ins Gewicht fallen.

Wenn der Unterdruck abgefallen ist, gibt es 3 Ursachen:

  • Im System war noch Feuchtigkeit. Wenn feinste Wassertröpfchen in irgendwelchen Poren zu Wasserdampf werden, nimmt das Volumen sehr stark zu (Faktor 1673). Damit verringert sich der Unterdruck bzw. das Vakuum.
  • Das System ist undicht, der Unterdruck nimmt stetig ab (bzw. der Absolutdruck zu).
  • Der Luftdruck hat sich verändert. Mit den einfachen mechanischen Vakuummetern messen wir leider immer nur relativ zum umgebenen Luftdruck. Deshalb müssen wir diesen immer berücksichtigen.

Die ersten beiden Ursachen verhalten sich über die Zeit andersartig. Feuchtigkeit im System zeigt sich relativ schnell durch einen Anstieg des Absolutdrucks. Der Druck steigt hier auf den Dampfdruck des Wassers an, der bei 20 Grad bei etwa 23 mbar abs. liegt. Dies sollte schon nach wenigen Minuten bis wenigen Stunden sichtbar sein.

Sollte das Problem Feuchtigkeit gewesen sein, ist das ein Hinweis, dass man nicht lange genug evakuiert hat. Dann kann man erneut 15-30 Minuten evakuieren und den Druck nach z.B. 1 Stunde nochmal prüfen.

Wichtig ist ein gewisses technisches Verständnis: Einerseits ziehen wir mit der Pumpe ein Vakuum, um Luft und mögliche schädliche Gase aus dem Kältekreislauf zu ziehen. Das wird natürlich nie zu 100% gelingen, weil man das absolute Vakuum physikalisch nicht erreichen kann. Immerhin bewegen wir uns aber in einem Bereich von 99,9 % - 99,999 %.

Andererseits geht es beim Evakuieren darum, Feuchtigkeit aus den Leitungen zu bekommen. Wasser, was über die Luftfeuchte in die Rohre kam. Feuchtigkeit würde mit dem Kältemittel reagieren und aggressive Säuren bilden, die Komponenten des Kältekreislaufes angreifen und auch das Kälte-Öl schädigen. Feuchtigkeit muss also möglichst vollständig aus dem System entfernt werden.

Das Entfeuchten funktioniert deshalb, weil Wasser bei entsprechendem Unterdruck schon bei Umgebungstemperatur verdampft bzw. siedet. Bei dem Unterdruck, den wir mit den gängigen Vakuumpumpen erreichen, verdampft das Wasser sicher, allerdings sollte die Außentemperatur nicht zu tief sein. Über 10 Grad ist man in einem sicheren Bereich. Das Verdampfen braucht Zeit, weshalb wir länger evakuieren müssen.

Das Verdampfen des Wassers kann man an einer Plateaubildung des Unterdrucks erkennen. Es geht also nicht sofort auf maximal möglichen Unterdruck. Es ist vielmehr so, dass man einen recht tiefen Level ganz zügig erreicht, innerhalb von Sekunden. Dann aber bewegt sich der Zeiger nur noch sehr schleppend weiter nach unten. Man erkennt es nicht direkt, sondern sieht es nach ein paar Minuten, dass er sich ein klein wenig weiter bewegt hat.

Dieses Plateau entsteht durch das siedende Wasser, was bei 20 Grad ungefähr bei 23 mbar siedet. Allerdings kühlt die Verdampfung die Rohre, weshalb der Dampfdruck dann auch sinkt. Friert dabei das Wasser ein, dauert es deutlich länger, bis alle Feuchtigkeit aus dem System ist. Das ist der Grund, warum man deutlich über 0 Grad evakuieren sollte.

Wenn man das Ventil schließt und das Vakuum längere Zeit stehen lässt, erwärmen sich die Rohre wieder und der erreichte Unterdruck würde dem Dampfdruck des Wassers bei Umgebungstemperatur entsprechen, insofern noch Wasser im System ist. Bei 20 Grad wären dies etwa 23 mbar absolut.

Bei anderen Temperaturen kann man sich an der Tabelle orientieren:

Dampfdruck Wasser

  • 0 Grad - 6,1 mbar
  • 5 Grad - 8,7 mbar
  • 10 Grad - 12,27 mbar
  • 15 Grad - 17,05 mbar
  • 20 Grad - 23,37 mbar
  • 25 Grad - 31,66 mbar
  • 30 Grad - 42,42 mbar

Zurück zu unserem Vakuumtest: Falls die Ursache nicht Feuchtigkeit ist, sondern Undichtheit, steigt der Absolutdruck stetig an. Steigt er nach 24 Stunden um 10 mbar, sind es nach 48 Stunden weitere 10 mbar.

Sollten im Schlauchsystem oder an den Hähnen Undichtheiten sein, kann man auch hier mit Nylog etwas nachhelfen. Ich empfehle, Nylog an jedem Stutzen wieder sorgfältig abzuwischen, wenn man die Gerätschaften abbaut. Sonst könnte Staub auf öligen Stutzen hängen bleiben. Bei jedem Einsatz benutzt man Nylog wieder neu.

Bei beiden Fehlern - Luftfeuchte oder Undichtheiten - müssen wir immer auch die dritte Komponente im Blick behalten - den Luftdruck. Der kann sich innerhalb von 24 Stunden durchaus mal um 40 mbar ändern, was uns in die Messung reinfunkt und schnell mal zu falschen Rückschlüssen führt. Den Luftdruck müssen wir also immer im Blick haben. Es sei denn, wir haben ein digitales Vakuummeter, was Absolutdrücke anzeigt und so unabhängig vom Luftdruck ist.

Jetzt kommen wir zu einem weiteren wichtigen Thema: Erreicht unsere Pumpe überhaupt den nötigen Unterdruck? Laut Spezifikation erreichen diese preisgünstigen chinesischen einstufigen Pumpen typisch 5-20 Pa (0,05-0,2 mbar bzw. 37-150 Micron). Die Zweistufigen sollen sogar 0,3 Pa (0,003 mbar bzw. 22,5 Micron) schaffen.

Auch wenn die Spezifikation viel besser ist, als unsere 500 Micron, die wir etwa brauchen: Kann man diesen Angaben überhaupt glauben? Und funktioniert unsere Pumpe überhaupt korrekt? Bei preisgünstiger Chinaware sollte man hier skeptisch bleiben und besser eigene Tests machen. Das hilft uns auch, die Pumpe besser kennenzulernen und wenn es ernst wird, keine Fehler zu machen.

Die Pumpe auf den nötigen Enddruck zu testen, ist gar nicht so einfach, wenn wir kein digitales Absolutvakuummeter haben. Mit der Genauigkeit der einfachen Relativvakuummeter können wir keine Aussage treffen, ob die Pumpe 1 mbar oder nur 30 mbar erreicht. Doch gerade die letzten 30 mbar sind für unseren Zweck absolut entscheidend. Würde die Pumpe z.B. nur auf 30 mbar kommen, würde kein Wasser verdampfen und das Ergebnis wäre unbrauchbar. So können wir die Anlage nicht entfeuchten.

Wir können uns nun mit einem Trick eine gewisse Sicherheit verschaffen. Die Idee: Wir bringen bewusst etwas Feuchtigkeit in ein System, was wir evakuieren. Wir evakuieren es aber nur kurz, so dass Feuchtigkeit im System bleibt. Der Unterdruck, der sich nach einer gewissen Zeit im System einstellt, entspricht dem Dampfdruck von Wasser. Bei 20 Grad wären es 23 mbar. Wir wissen jetzt also, wo auf unserem Vakuummeter bei aktuellem Luftdruck der Absolutdruck von 23 mbar zu finden ist. Das ist sehr wertvoll, weil wir so eine recht genaue Orientierung haben. Wenn wir jetzt nochmal neu evakuieren und dabei das ganze Wasser entfernen, müssen wir dann fast 23 mbar tiefer kommen. Dies lässt sich zumindest auf +/- 5 mbar noch ablesen. Das reicht für eine grundsätzliche Absicherung, dass unsere Pumpe deutlich unter den Dampfdruck von Wasser bei 20 Grad kommt.

Und so kann man den Plan konkret umsetzen. Zuerst prüfen wir das maximal erreichbare Vakuum:

  • Vakuumpumpe geht mit Schlauch an Vakuummeter. Vom Vakuumeter gehts an einen Füllschlauch. Am Ende des Füllschlauchs sitzt ein Kugelhahn oder ein mit Dichtstoff gefüllter Doppelnippel.
  • Ventil Vakuummeter ist geschlossen. Vakuumpumpe starten. Ventil Vakuummeter öffnen.
  • Wert Vakuum notieren. Alle 15 min wird geprüft, ob der Wert noch weiter runter gegangen ist. Geht der Wert nicht weiter runter, wird das Ventil am Vakuummeter wieder zugedreht, die Pumpe ausgeschaltet und der maximale Unterdruck notiert.
  • Sicherheitshalber nochmal 15min warten und Druck nochmal prüfen. Dieser sollte sich nicht verändert haben. Falls doch, stimmt irgendwas im Setting nicht, dann erstmal alles prüfen.
  • Sollte alles korrekt sein, haben wir jetzt den maximal erreichbaren Unterdruck beim aktuellen Luftdruck.

Und nun folgt der zweite Test mit Feuchtigkeit:

  • Aus einem Doppelnippel SAE 1/4 basteln wir einen Spezialadapter: Das Loch füllen wir zur Hälfte mit einem Stück Spülschwamm oder Schaumstoff. Die andere Hälfte der Bohrung füllen wir mit MS-Polymerkleber, z.b. Pattex Repair-Extreme oder Uhu Max-Repair. Wichtig ist, dass der Stutzen vakuumdicht wird. Alternativ nehmen wir einen geschlossenen Kugelhahn als Endstopfen, der einen kleinen Schwamm eingeschoben bekommt. Statt Schwamm geht auch ein abgeschnittenes Wattestäbchen.
  • Auf den Schwamm tropfen wir nun 2 Tropfen Wasser.
  • Mit dem Stutzen/Kugelhahn wird jetzt der Füllschlauch verschlossen, der seinerseits ans Vakuummeter geht und vom Vakuummeter gehts zur Vakuumpumpe. Das Ventil vom Vakuummeter ist geschlossen.
  • Wir haben nun also ein geschlossenes Schlauchsystem, wo am Ende ein feuchtes Schwammstück steckt.
  • Die Umgebungstemperatur sollte z.B. auf 20 Grad gehalten werden. Dann erwarten wir 23 mbar. Bei anderen Raumtemperaturen nutzt man die obige Dampfdrucktabelle.
  • Jetzt schaltet man die Pumpe ein, dreht das Ventil des Vakuummeters auf und zieht 2min Vakuum. Dann wird das Ventil wieder geschlossen und die Pumpe ausgeschaltet.
  • Den erreichten Wert des Vakuummeters schreibt man sich auf.
  • Nach 15 Minuten nochmal das Vakuummeter kontrollieren. Es ist möglich, dass der Zeiger nochmal ein Stück angestiegen ist. Falls das der Fall ist, 15min später nochmal kontrollieren. Er sollte dann noch auf gleichem Wert stehen. Sinkt der Unterdruck hingegen weiter, spricht das für Undichtheiten. Dann muss der Test wiederholt werden.
  • Wenn es keine Veränderung mehr gab, hat man das Dampfdruck-Niveau erreicht, den man bei der Umgebungstemperatur erwartet. Dieser Wert wird möglichst genau abgelesen und notiert.

Jetzt können beide Werte verglichen werden, also der maximale Unterdruck und der Unterdruck mit Feuchtigkeit im System. Man subtrahiert vom Unterdruck bei Feuchtigkeit den maximal erreichten Unterdruck und addiert den Dampfdruck. Damit hat man den erreichten Unterdruck als Absolutwert.

Beispiel:

  • maximaler Unterdruck: 10 mbar
  • Unterdruck bei feuchtem System: 35 mbar
  • Dampfdruck bei 20 Grad Raumtemperatur: 23 mbar
  • Erreichter Unterdruck = 35 mbar - 10 mbar - 23 mbar = 2 mbar

Im günstigen Fall sollten wir hier auf Werte unter 2 mbar kommen, wobei man wegen Ableseungenauigkeiten +/- 5 mbar Toleranz einrechnen muss.

Sollte die Pumpe gar nicht erst den Dampfdruck von Wasser unterschreiten, würde der maximal erreichte Unterdruck nicht tiefer sein, als der Unterdruck, den wir bei Feuchtigkeit im System erreicht haben. Hier hätten wir also ein grundsätzliches Problem mit der Pumpe. Es müssten dann weitere Prüfungen folgen, um die Ursache dafür zu finden. Im ungünstigsten Fall hat die Pumpe einen Defekt und muss ersetzt werden.

Merke: Der Unterdruck bei trockenem System muss deutlich tiefer sein, also der Unterdruck bei feuchtem System.

Viel einfacher wird es mit den Vakuumprüfungen, wenn man ein digitales Absolutvakuummeter hat, wie das Testo 552. Hier lässt sich direkt digital ablesen, welchen Absolutdruck man erreicht. Einflüsse durch den Luftdruck hat man hier nicht. Weil man hier auch kleine Druckänderungen recht genau erkennen kann, darf man sich damit aber nicht verwirren lassen. Es ist nämlich völlig normal, dass der Druck steigen wird, sobald man das Ventil zur Vakuumpumpe zugedreht hat. Erstens gibt es immer noch irgendwo minimale Restfeuchte, die ausdampft. Zweitens gibt es Undichtheiten bei den Füllschläuchen. Nach meiner Erfahrung sind auch hochwertige Füllschläuche mit deutlich messbaren Undichtheiten behaftet. Evakuiert man nur den Füllschlauch, kann der Druckanstieg durchaus 2000 Pa pro Tag sein.

Welche Praxiserfahrung gibt es bei den günstigen Chinapumpen? Den spezifizierten Enddruck von typisch 5 Pa bei einstufigen Pumpen erreichen sie nicht. Aber immerhin schaffen sie typisch 30-50 Pa bzw. 0,3-0,5 mbar. Das ist hinreichend für unseren Zweck. Allerdings erreicht man diese Werte nur, wenn alle Verschraubungen und Schläuche hinreichend dicht sind. Ein nur locker angeschraubter Schlauch kann schon ausreichen, dass man den nötigen Unterdruck bei weitem nicht mehr erreicht.

Noch ein paar Tipps zur Pumpe:

  • Ihren maximalen Unterdruck erreicht die Pumpe erst, wenn sie warmgelaufen ist. Wenn es also darauf ankommt, sollte die Pumpe mindestens 15 Minuten gelaufen sein. Aber das sollte beim Evakuieren ja sowieso gemacht werden.
  • Wenn möglich, betreibt man die Pumpe im Freien. Denn die Abluft kann Öldämpfe enthalten, die man nicht unbedingt in Wohnräumen haben will. Die Öldämpfe sind nach meinen Erfahrungen aber sehr gering, also kein Grund zur Panik. Man kann das auch prüfen, in dem man ein Stück Papier in die Nähe der Abluft hält. Falls da deutlich Öl rauskommt, sollte man das auf dem Papier sehen.
  • Sieht man deutlich Nebel aus dem Auslass der Pumpe aufsteigen, ist das in der Regel Wasserdampf. Dies ist auch ein gewisses Zeichen, dass die Pumpe tief genug mit dem Druck kommt, um ein System entfeuchten zu können.
  • Wir müssen achtsam sein, dass kein Öl aus der Pumpe in die angeschlossenen Armaturen oder in die Anlage fließt. Die Pumpe sollte nach Möglichkeit deutlich tiefer als der Rest stehen. So nutzen wir die Schwerkraft gegen einen ungewollten Ölfluss. Der Schlauch der Pumpe sollte also möglichst immer nach oben und nicht nach unten führen. Bei Nichtbenutzung Schlauch nach oben hängen. Wird die Pumpe nicht mehr benutzt, Schlauch z.B. mit Bremsenreiniger durchspülen und mit Druckluft wieder trocknen. Den Pumpenschlauch nie für andere Zwecke benutzen. Den Schlauch auch richtig herum anschließen, am besten die Pumpenseite speziell markieren.
  • Vom Betriebsgeräusch kann man auch etwas ableiten: Wenn die Pumpe anfängt, ein Vakuum zu ziehen, läuft sie relativ ruhig und gleichmäßig. Wenn sie dem Endvakuum nahe kommt, hört man typisch ein helleres Klickern oder Nageln.
  • Bei Temperaturen unter 10 Grad wird es sehr schwer, ein System hinreichend entfeuchten zu können. Dies liegt daran, dass beim Verdampfen des Wassers Wärme entzogen wird, die Rohre kühlen also deutlich ab. Der Abstand zu 0 Grad ist relativ klein, weshalb die vorhandene Feuchte schnell zu Eis wird, was dann nur noch schwer verdampft. In solchen Situationen kann es helfen, das Vakuum mehrfach durch getrockneten Stickstoff zu brechen. Man evakuiert die Anlage also und lässt dann direkt Stickstoff einströmen und bricht so das Vakuum. Mit Stickstoff bleibt man nahe bei Atmosphärendruck, es ist also kein Überdruck nötig. Diese Prozedur kann mal 3-4 mal wiederholen. Generell ist dieses Verfahren gut geeignet, um die Trocknung des Systems zu verbessern bzw. zu beschleunigen.
  • Am Pumpengeräusch erkennt man in der Regel, ob man schon ein tiefes Vakuum erreicht hat. Anfangs läuft die Pumpe noch recht ruhig. Ist die Pumpe bald bei ihrem Enddruck, fängt sie an zu nageln. Das ist also ein härteres Klickern. Ob die eigene Pumpe sich auch so verhält, muss man testen.

Was kann schief gehen:

  • Ohne digitales Absolut-Manometer ist es generell nicht einfach, sichere Aussagen zu treffen, ob das Endvakuum erreicht wurde. Trotzdem kann man mit obigen Tests die Fehlerwahrscheinlichkeit stark minimieren.
  • Kleinste Undichtheiten irgendwo im gesamten System sorgen dafür, dass die Pumpe nicht tief genug mit ihrem Vakuum kommt.
  • Schwer erkennbar sind Undichtheiten von der Pumpe über den Pumpenfüllschlauch, weil dieser Bereich vor einem Manometer liegt und nie auf Dichtheit geprüft wird. Ist der Pumpenschlauch undicht, wird evtl. kein hinreichendes Vakuum erreicht.
  • Pumpenöl steigt gerne im Pumpenschlauch auf, wenn man eine Pumpe ohne Magnetventil hat. Pumpe immer weit unten aufstellen und Füllschlauchende sollte mindestens 1 Meter über der Pumpe liegen. Vor Auschalten der Pumpe immer Ventile nach dem Pumpenschlauch schließen und Pumpenschlauch dann zeitnah lockern, damit das Vakuum sich im Pumpenschlauch entspannen kann. Und nochmal kurz die Pumpe einschalten, damit das Öl zurückgezogen wird.
  • Zu niedrige Temperaturen machen das Entfeuchten des Kältekreislaufes zu einer langwierigen Sache. Unter 10 Grad sollte man gar nicht mehr evakuieren.

Nachdem die grundsätzliche Bedienung der Pumpe klar ist, wir ein paar Vorsichtsmaßnahmen kennen, um Ölrückflüsse zu vermeiden, wir die Dichtigkeit der Schläuche und Armaturen geprüft haben und auch das maximale Vakuum gecheckt haben, kann man sich an ein paar Evakuierungen von Testrohren machen und so auch die Dichtheit von selbst gemachten Bördeln testen.

Vorübungen mit Kältemittelleitungen

Ein Großteil der Installation eines Klimasplitgerätes sind ganz gewöhnliche handwerkliche Arbeiten, auf die ich hier nicht tiefer eingehen möchte.

Eine spezielle Herausforderung bei Klimaanlagen ist der Umgang mit den Kältemittelleitungen. Sich mit dieser Materie näher vertraut zu machen, ist wichtig. Es braucht einiges an Erfahrung, damit man später bei der eigentlichen Installation keine Fehler macht. Wir brauchen sozusagen ein paar praktische Flugstunden, denn nichts geht über Praxis.

Dafür besorgt man sich am besten 2 Meter Rohr zum Üben in beiden Durchmessern.

Erstmal macht man einige Biegeversuche, um ein Gefühl dafür zu bekommen, welche Kräfte nötig sind und bei welchen Biegeradien eine Gefahr des Abknickens droht. Auch kann man nach dem Biegen die Rohre mit Messschieber vermessen, um zu erkennen, wie stark sie sich im Radius flach gedrückt haben. Viel darf des bei der Installation nicht sein, weil sonst der Querschnitt zu klein wird.

Zur Orientierung: Ab Biegeradien < 80 mm wird es in der Regel kritisch, zumindest beim 3/8 Zoll Rohr. Eine Audio-CD hat 12 cm Durchmesser, also 60 mm Radius. Das kann schon zu eng sein.

Das Abschneiden der Rohre mit dem Rohrschneider sollte etwas geübt werden. Damit man gerade abschneidet, muss auch das Rohr an der Schnittstelle möglichst gerade sein. Das Messer des Rohrschneiders wird mit dem Drehrad an das Kupfer herangeführt und ein klein wenig Druck darauf gegeben. Dann kommt die erste Umdrehung. Dann stellt man etwas zu und macht die nächste Umdrehung. Man stellt immer nur so viel zu, dass man noch mit wenig Kraft drehen kann und keinesfalls das Rohr deformiert. Lieber etwas weniger Zustellung als zu viel.

Nach dem Abschneiden muss das Rohrende entgratet werden. Aber nicht zu viel, es darf keine ausgeprägte Fase entstehen. Es geht nur darum, den Grat zu entfernen. Grat entsteht bei einem scharfen Rohrabschneider normal nur innen, weshalb ich auch nur innen entgrate. Beim Entgraten muss man je nach Werkzeug aufpassen, dass Rohr innen nicht zu verkratzen.

Was sehr wichtig ist: Bei Kältemittelleitungen muss man penibel sauber arbeiten! Es dürfen keine Kupferspäne ins Rohr fallen. Man hält das Rohrende beim Entgraten also immer etwas nach unten und klopft es im Nachgang nochmal nach unten aus. Es dürfen auch sonst keinerlei Fremdstoffe ins Rohr gelangen. Rohrenden sollten immer geschützt werden, so dass kein Schmutz reinfallen kann. Im einfachsten Fall umwickelt man Rohrenden mit Isolierband.

An die Rohrenden darf auch kein Mineralöl gelangen, weil das nicht kompatibel zum Kompressoröl ist. Falls es doch passiert, dann z.B. mit Bremsenreiniger oder Waschbenzin reinigen.

Wichtig ist dann, dass Bördeln zu üben. Anforderungen an einen guten Bördel:

  • Die Innenfläche des Bördels muss durchweg glänzend sein, ohne Fehlstellen. Am besten mit Lupe prüfen.
  • Der Bördel sollte symmetrisch sein. Kleine Unregelmäßigkeiten sind bei preisgünstigen Bördelgeräten mitunter nicht zu vermeiden. Beim Festziehen werden kleine Unregelmäßigkeiten nachgeformt.
  • Der Bördel darf nicht zu klein und nicht zu groß im Durchmesser werden. Er muss etwas kleiner als der Innendurchmesser der Bördelmutter sein. Dieses Spiel ist wichtig, weil der Bördel beim Festziehen noch etwas breiter wird. Er braucht diesen Platz, damit er sich optimal anformen kann und dicht wird. Er muss vom Durchmesser aber auch mindestens so groß sein, dass die Dichtfläche des Stutzens vollständig überdeckt ist.
  • Die Rückseite des Bördels sollte keine Grate haben. Diese entstehen aber gerne, weil zwischen den Backen des Bördeleisens etwas Spiel ist. Dünne Grate würden beim Anziehen einfach flach gedrückt werden, aber um auf Nummer sicher zu gehen, würde ich kleine Grate besser wegfeilen mit einer kleinen Schlüsselfeile. Aber wirklich nur ganz vorsichtig und zurückhaltend und gut aufpassen, dass keine Späne ins Rohr gelangen. Wer wirklich gutes Werkzeug verwendet, hat dieses Problem nicht.
  • Das Kupfer darf am Bördel nirgendwo gerissen sein. Bei Taumelbördelgeräten und hochwertigem Rohr ist die Wahrscheinlichkeit dafür sehr gering.
  • Am Außendurchmesser des Bördels sollten keine Späne hängen oder Grate sein. Das ist nicht immer so einfach, vor allem wenn das Entgraterwerkzeug nicht optimal arbeitet. Im Zweifelsfall entfernt man sie nach dem Bördeln z.B. schabend mit einem Messer. Auch hier wieder aufpassen, dass keine Späne ins Rohr fallen.
  • Der beste Bördel nützt nichts, wenn man die Bördelmutter vergessen hat. ;-)

Bördel müssen nach dem Erstellen unbedingt mechanisch geschützt werden. Ein kleiner Kratzer reicht aus und der Bördel wird nicht mehr dicht.

Um Grate auf der Rückseite zu minimieren, muss die Spannschraube am Bördelgerät wirklich fest angezogen werden, bevor man mit dem Bördeln beginnt. Der Bördelkegel kann vorher mit Nylog Blue leicht geölt werden. Auch den Kopf der Spannschraube sollte man leicht ölen oder fetten. Auch dafür ist Nylog geeignet.

Beim Bördeln mit den Standard-Taumelbördelgeräten dreht man so lange, bis die Kupplung auskuppelt. Dann dreht man noch 2 Umdrehungen weiter, um den Bördel zu glätten und dreht dann wieder zurück.

Bevor man das Rohr aus den Backen nimmt, schaut man sich nochmal von alle Seiten an, ob der Bördel schön gleichmäßig in die Backen gedrückt wurde. Wenn eine Seite etwas hoch steht, ist das ein Indiz, dass der Kegel nicht genau mittig drückt. Das lässt sich evtl. durch dünne Unterlegbleche seitlich kompensieren. Manche Geräte kann man auch mit einer Schraube nachjustieren.

Damit der Bördel den richtigen Außendurchmesser bekommt, muss das Rohr so in die Backen eingelegt werden, dass es etwas übersteht. Dabei geht es typisch um 0,5-1,5 mm. Wie viel man das Rohr bei seinem Gerät überstehen lassen muss, kann man experimentell herausfinden. Man kann sich eine Fühlerlehre zu Hilfe nehmen, um den Überstand genau zu machen. Ich hab mir in ein Stück Buchenholz eine exakte Vertiefung gefräst und nutze dies als Tiefenschablone zur genauen Einstellung. Das hat sich bewährt, weil so der Bördel vom Durchmesser immer optimal stimmt.

Zur Orientierung: Bei meinem Taumelbördelgerät braucht es einen Überstand von 0,8 mm beim 1/4 Zoll Rohr und 1,2 mm bei 3/8 Zoll.

Die Klemmung des Rohres ist bei manchen Bördelgeräten nicht optimal. Das Rohr wird dann unschön gepresst bzw. deformiert. Das ist in der Regel aber nur ein Schönheitsfehler und wird keine Probleme machen. Die Klemmung muss auf jeden Fall recht stark sein, weil die Kräfte beim Bördeln sehr groß sind. Bei zu wenig Klemmung würde das Rohr in der Backe herunterrutschen und der Bördel wäre zu klein.

Maße Bördel:

  • 1/4 Zoll SAE
    • Stutzen ist ca. 8,8-9,2 mm, bei R32 typisch 9,2 mm
    • Mutter Innendurchmesser ist ca. 9,8 mm
    • Bördel Außendurchmesser ca. 9,1-9,4 mm
    • Anzugs-Drehmoment: 18 Nm (14-18)
  • 3/8 Zoll SAE
    • Stutzen ist ca. 13,3 - 13,5 mm
    • Mutter Innendurchmesser ist ca. 14,6 mm
    • Bördel Außendurchmesser ca. 13,2 - 13,6 mm
    • Anzugsdrehmoment: 42 Nm (35-42)

Bördel sollten jetzt getestet werden. Hierfür eignen sich Doppelnippel ganz gut. Die kann man in den Schraubstock einspannen, um dann den Bördel mit Überwurfmutter aufzuschrauben.

Um zu verstehen, wie schnell man einen Bördel überdreht, sollte man bei 1/4 Zoll ruhig mal die Mutter ordentlich fest ziehen. Diesen kleinen Bördel kann man so völlig zerstören, er kommt dann in Rohrform hinten wieder aus der Mutter raus. Das passiert schon bei einem Drehmoment von 20-25 Nm. Wenn man das einmal gesehen hat, versteht man, warum ein Drehmomentschlüssel wichtig ist. Einen 3/8 Zoll Bördel überdreht man nicht mehr so leicht, kann ihn aber auch schädigen.

Beide Rohrgrößen sollte man mit dem angegebenen Drehmoment festziehen, um ein Gefühl dafür zu bekommen, welche Kräfte nötig sind.

Um Fehler zu vermeiden, ein wenig Hintergrundinfos, was beim Anziehen eigentlich passiert. Wenn man aufmerksam das Druckgefühl im Schlüssel beobachtet, spürt man, dass man recht schnell das Gefühl hat, die Mutter ist fest (bei ca. 10 Nm). Doch um das Nenn-Drehmoment zu erreichen, dreht man noch ein Stück weiter. Gar nicht so viel, in der Regel 1/8 - 1/4 Umdrehung.

Das erste Fest-Gefühl hat man genau dort, wo das Kupfer wirklich dicht am Stutzen anliegt. Was dann passiert, ist eine Verformung des Kupfers. Man baut über die Mutter also so viel Druck auf, dass das Kupfer sich verformt. Es passt sich so optimal dem Stutzen an. Das passiert sogar im mikroskopisch kleinen Bereich. Die Unebenheiten des Stutzens formen sich im Kupfer ab. Beide Materialien werden also soweit verpresst, bis sich ein optimaler Formschluss ergibt.

Ein Gewindegang bei der 1/4 Zoll Mutter hat ungefähr 1,3mm Steigung. Wenn wir also 1/8 Umdrehung nach fest weiter drehen, sind das etwa 1,3 / 8 = 0,16 mm. Um dieses Maß wird der Kupferbördel flacher gedrückt, damit er sich gut anformt. 1/4 Umdrehung wären schon 0,32 mm, das wäre schon etwas zu viel, hier wäre der Bördel schon zu stark verformt.

Neben dem Drehmoment haben wir also noch eine zweite Orientierung, damit nichts schief geht. Wer deutlich mehr als 1/8 Umdrehung weiter dreht, muss vermuten, dass irgendwas nicht stimmt.

Ich würde beim Anziehen immer auch diesen Drehwinkel im Blick behalten. Dafür kann man einen Bördel erst mit 10Nm anziehen. Dann markiert man sich die Mutterposition mit einem Edding und dreht dann auf Enddrehmoment vorsichtig weiter. Der Winkel sollte hier dann nicht viel weiter als 1/8 Umdrehung sein. Die genauen Werte hängen auch vom Material des Rohres und der Stutzen ab. Hier braucht es eigene Versuche.

Übrigens: Es kann durchaus passieren, dass sich der Stutzen beim Anziehen verformt. Das erkennt man, wenn man sich einen Stutzen mal genauer anschaut, der schon mal ordentlich Drehmoment bekommen hat. Besonders bei den 3/8 Zoll Stutzen sieht man es gut. Die Fläche am Stutzen hat sich dann konkav verformt. Die Bördeldichtfläche ist also mittig tiefer gedrückt.

Damit wird auch klar, warum man einen Bördel nur einmal verwenden sollte: Damit er optimal dicht ist, braucht es diese Anformung zwischen Bördel und Stutzen. Ein Bördel, der sich schon einmal angeformt hat, kann sich ein weiteres Mal nicht mehr so gut anformen und hat auch schon an Dicke verloren.

Grundsätzlich gilt also: Ein Bördel wird neu gemacht, wenn man ihn einmal wieder gelöst hat. Das ist zumindest die fachliche Vorgabe bei R32 Systemen. Wer keine Undichtheiten riskieren will, hält sich besser daran. 10 Minuten, die man hier mehr an Zeit investiert, können einem viele Jahre Probleme ersparen.

Test-Bördel, die man nach optimalen Drehmoment angezogen hat, kann man sich nach dem Lösen auch nochmal genauer mit Lupe anschauen. Die Rückseite des Bördels sollte eine einheitliche Schleifspur der Bördelmutter haben. Auf der Innenseite des Bördels kann man mit einer Lupe erkennen, wie die Dichtfläche des Stutzens sich in das Kupfer gedrückt hat. Das sollte durchweg schön einheitlich sein. Man erkennt, dass der Glanz des Bördels verloren gegangen ist und sich die Oberflächenstruktur des Stutzens in das Kupfer gedrückt hat. Das sollte durchweg der Fall sein. Würde man noch völlig glänzende Bereiche sehen, kann das ein Indiz sein, dass dort der Stutzen nicht richtig angedrückt wurde.

Nach diesen Vorübungen kann es dann an Dichtheitsproben gehen. Man fertigt ein Stück Rohr mit 2 Bördeln. Auf die eine Seite verschraubt man z.B. einen Doppelnippel, der innen dicht gemacht wurde (ausgegossen mit Epoxy oder MS-Polymer). Alternativ nutzt man das Kugelventil auf einem Doppelnippel. Auf die andere Seite kommt auch ein passender Doppelnippel. Daran lässt sich dann eine Vakuumpumpe anschließen. Mit Vakuum lassen sich ganz gut ein paar Dichtheitstests machen. Die Vakuumpumpe läuft dann über das Vakuummeter zum Rohr.

Nachdem man vielleicht 15 Minuten Vakuum gezogen hat, schließt man das Ventil am Vakuummeter und schaltet (erst) dann die Pumpe aus. Diese Zeit braucht es, damit man sich halbwegs sicher ist, dass alle Feuchtigkeit aus dem Rohr verdampft ist.

Nun beobachtet man das Vakuummeter, ob es stabil den Unterdruck hält. Dafür sollte man sich ruhig 1-2 Stunden Zeit lassen. Wenn dann der Zeiger noch genauso steht, hat man keine groben Undichtheiten. Sehr feine Undichtheiten kann man auf diese Weise nicht erkennen. Man kann aber die Genauigkeit dieser Methode deutlich erhöhen, indem man das Vakuum z.B. über 1-2 Tage stehen lässt.

Achtung: Falls der Zeiger fällt, kann das an undichten Bördeln hängen, kann aber auch an Undichtheiten im restlichen System liegen, also Schläuche, Manometer, Absperrhahn. Die Ursache muss dann untersucht werden.

Wer einen Kompressor hat, kann natürlich auch über die Monteurhilfe Druck auf die Rohre geben. Dann kann man auch mit Lecksuchspray auf Undichtheiten an den Verschraubungen prüfen. Undichtheiten drücken in der Regel am Gewinde der Mutter raus. Bei einer Überdruckprüfung kann man auch den Druck über mehrere Stunden oder gar Tage beobachten. Wichtig ist hier, dass die Temperatur Einfluss auf den Druck hat. Höhere Temperaturen erhöhen den Druck, niedrigere Temperaturen vermindern ihn. Wenn der Druck also nach einiger Zeit abgefallen ist, braucht das nicht Undichtheit bedeuten, es kann auch die fallende Temperatur gewesen sein. Druck und Temperatur sind ein einfacher Zusammenhang, der sich leicht berechnen lässt.

Tipp: Es gibt für den KFZ-Bereich Schrader Ventilverlängerungen. Das ist ein Rohr mit Schraderventil. Daraus lässt sich ein Adapter bauen, so dass man mit einer simplen Fahrrad-Luftpumpe bis zu 10 bar Druck auf ein System geben kann. Wer keinen Kompressor hat, kann auf diese Weise Überdruck-Dichtheitstests machen.

Für den Adapter bietet sich ein Doppelstutzen 1/4 SAE auf 3/8 SAE an. Der ist auf der 3/8 Seite so dick, dass man den aufbohren kann, um dann das Rohr der Schraderverlängerung einzukleben, z.B. mit Epoxy oder auch MS-Polymer. Auch löten wäre denkbar. Statt Schraderverlängerung geht auch das Ventilrohr eines alten Fahrradschlauches.

Anfangs würde ich bei allen Bördel-Tests erstmal ohne Nylog Blue arbeiten. Später kann man Nylog hinzunehmen. Man trägt auf den Stutzen wirklich ganz dünn Nylog auf. Ich mache dafür einen kleinen Tropfen auf den kleinen Finger und verteile es dann auf dem Stutzen. Man kann zusätzlich auch auf der Bördelinnenseite ein paarmal mit dem kleinen Finger draufgehen, damit auch dort etwas Nylog ist. Auf der Rückseite des Bördels braucht es auch einen kleinen Tropfen, damit das Rohr nicht dazu neigt, sich beim Festziehen mitzudrehen. Keinesfalls gehört Nylog auf das Gewinde, denn durch die Schmierung würde der Druck auf den Bördel bei gleichem Drehmoment steigen.

Nylog wird die Wahrscheinlichkeit erhöhen, dass die Bördel dicht sind. Besonders dann, wenn irgendwelche Mikrokratzer im Stutzen oder Bördel sind. Das kann man auch mal experimentell prüfen. Wenn man Bördel z.B. nur mit der Hälfte des Drehmoments anzieht, ist es ohne Nylog in der Regel undicht, mit Nylog hingegen dicht.

Nylog kann aber auch einige zusätzliche Gefahren reinbringen, die man im Blick haben muss. Sobald man Nylog auf Stutzen und Bördel aufträgt, muss man besonders achtsam sein, dass keinerlei Schmutz mehr draufkommt. Das geht schon damit los, dass die Finger sauber sein müssen, wenn man Nylog aufträgt. Nirgendwo sollte Staub runterrieseln und die einmal eingeschmierten Flächen sollten zügig zusammengefügt werden. Bevor man Nylog aufträgt, muss geprüft werden, dass der Stutzen und Bördel sauber ist und z.B. keine Fasern von einem Lappen dranhängen. All das ist penibel zu prüfen.

Eine weitere Gefahr ist, dass man noch einen kleinen Kupferspan am Bördelrand hat, den man auf die Bördelinnenfläche zieht, wenn man Nylog aufträgt. Dort haftet er dann mitten auf der Dichtfläche des Bördels. Der kann dann eine saubere Abdichtung verhindern. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass der Bördelrand wirklich sauber ist und keine losen Kupferspäne mehr dranhängen.

Wer es ganz genau machen will, zieht sich auch dünne Einweghandschuhe an, die verhindern, dass sich Handschweiß mit Nylog verbindet, wenn man es mit den Fingern aufträgt.

Wenn man diese Dinge beachtet, ist die Arbeit mit Nylog sehr einfach. Nylog immer sparsam verwenden, es reicht ganz wenig, aber es muss rundherum auf der gesamten Dichtfläche ein Film sein, sicherheitshalber auf Stutzen und auf dem Bördel. Nach meiner Erfahrung klappt das gut, wenn man mit dem kleinen Finger rundherum tupfende Bewegungen macht. Beim Tupfen hat man durch den leicht klebrigen Zustand eine gute Kontrolle, ob hinreichend benetzt wurde. Man lasse sich nicht irritieren von manchen Videos, wo viel zu viel Nylog aufgetragen wird. Schlussendlich bleibt nach dem Verschrauben nur eine Schicht von wenigen Mikrometern übrig.

Weblinks:

Vorüberlegungen Dichtheitstests

Wir haben bisher 3 Möglichkeiten betrachtet, wie man die Dichtheit eines Systems prüfen kann:

  • Vakuum ziehen (evakuieren) und Unterdruck über eine bestimmte Zeit beobachten.
  • Überdruck auf eine Leitung geben und über eine bestimmte Zeit beobachten, ob es zu einem Druckabfall kommt, der nicht an einer Temperaturänderung liegt.
  • Überdruck auf eine Leitung geben und mit Lecksuchspray nach Lecks an Verbindungen suchen.

Wie gut sind diese Methoden? Man bezeichnet diese Methoden als Grobprüfung. Denn leider sind diese Methoden nicht sensitiv genug, um damit das geforderte Maß an Dichtheit nachzuweisen.

Absolut dichte Systeme gibt es nicht. Ein Maß an Dichtheit, was wir erreichen sollten, sind Verluste kleiner 3g Kältemittelverlust pro Jahr. Bei einer 2,5 kW R32 Klimaanlage hat man eine Füllmenge von typisch 600 g. Nach 20 Jahren Betriebsdauer hätte man einen Verlust von 60g, was ungefähr 10 % entspricht. Generell sind das recht hohe Anforderungen an die Dichtheit des Systems.

Mit den obigen Methoden können wir nur Verluste nachweisen die größer als etwa 200-500 g pro Jahr sind! Beim Lecksuchspray kann man es sich gut klar machen. Damit eine sichtbare Blase innerhalb von 15 s entsteht, braucht es etwa 250 g/Jahr. Das zeigt auch, dass man sich für die Suche mit Lecksuchspray Zeit lassen sollte. Je länger und genauer man hinschaut, umso besser kann man auch kleine Lecks sehen.

Beim Vakuumtest haben wir die ungünstige Situation, dass die einfachen Vakuummeter nur eine geringe Auflösung haben. Ein digitales Vakuummeter könnte hier deutlich empfindlichere Dichtheitsprüfungen möglich machen. Allerdings muss ein System, was bei Vakuum Dichtigkeit nachgewiesen hat, noch lange nicht unter Druck dicht sein.

Bei der Druckprüfung spielt uns die Temperatur rein, die Ergebnisse beeinflusst. Auch die Auflösung der Manometer ist hier nicht sonderlich hoch.

Das ist natürlich sehr ernüchternd. Wenn man dachte, dass einem eine Dichtheitsprüfung mit Stickstoff eine hohe Sicherheit gibt, ist dem nicht so. Es bleibt nur eine Grobprüfung.

Ganz so ungünstig ist die Situation aber auch nicht. Undichtheiten sind fast nur an den erstellten Bördeln zu erwarten. Wenn wir da handwerklich sauber arbeiten und mit Lupe prüfen, ist die Wahrscheinlichkeit recht gering, dass man mit Mikroundichtheiten rechnen muss. Man kann also sagen: Wenn die Grobprüfung Dichtheit bestätigt hat, dann ist es recht wahrscheinlich, dass wir auch keine Mikroundichtheit haben.

Wenn man dann auch noch mit Nylog arbeitet, sinkt die Wahrscheinlichkeit für Mikroundichtheiten nach meiner Einschätzung weiter stark ab. Denn Nylog sorgt genau dafür, dass solche Undichtheiten aufgrund von kleinsten Kratzern auf Stutzen oder Bördel verhindert werden.

Den Druck- und Vakuumtest kann man übrigens in der Empfindlichkeit verbessern, wenn man die Testzeit ausdehnt. Wer also keine Eile hat, kann den Test über mehrere Tage ausdehnen. Allerdings sollte man hier auch bedenken, dass wir nicht wissen, wie gut unsere Schläuche und die Schlauchanschlüsse sind, wenn man die Empfindlichkeit erhöht. Hier sollte dann zumindest an jeder SAE-Verbindung auch mit Nylog gearbeitet werden. Und wenn Druckverluste entstehen, immer daran denken, dass es auch am Test-Equipment liegen kann.

Bei Druckprüfungen gilt auch, dass die Verluste etwa quadratisch mit dem Druck ansteigen. Wir sollten also für eine hohe Sensitivität mit dem maximal möglichen Druck prüfen, der in der Regel bei 1PS liegt (PS = maximal zulässiger Druck des Gerätes / Pressure Support). Bei R32 Geräten liegt der Prüfdruck bei 1PS typisch bei etwas über 40 bar.

Gibt es überhaupt ein Testverfahren, mit dem wir wesentlich genauer prüfen können? Ja, hier kommen die Lecksuchgeräte ins Spiel, auch als Schnüffler bezeichnet. Sie können kleinste Mengen von austretendem Kältemittel erkennen. Sehr gute Schnüffler schaffen 0,5 g/Jahr und sind damit extrem sensibel. Das ist Faktor 500 besser gegenüber den bisherigen Grobprüfungen. Hier zeigt sich der Wert und Sinn solcher Prüfmittel. Nur mit ihnen ist es möglich, die geforderte Dichtheit wirklich nachzuweisen.

Solche empfindlichen Geräte sind allerdings relativ teuer. Die gute Nachricht: Auch sehr preisgünstige Geräte, wie der oben genannte Elitech CLD-100, hat eine Nachweisgrenze von 6 g/Jahr. Da sind wir ganz nah dran an dem Niveau, was wir erreichen wollen.

Diese Prüfung können wir allerdings erst durchführen, wenn das Kältemittel schon in den Leitungen ist. Das zeigt auch, warum vorherige Grobprüfungen wichtig sind: Wir wollen ja im Vorfeld schon sicherstellen, dass keine relevanten Mengen Kältemittel in die Umgebung gelangen. Deshalb brauchen wir die vorherigen Dichtheitsprüfungen mit Vakuum und Stickstoff.

Das Fazit dieser Überlegungen ist: Auch wenn wir eine Grobprüfung mit Stickstoff gemacht haben, braucht es nach der Befüllung der Anlage nochmal eine Prüfung mit einem Lecksuchgerät. Hierüber können wir auch kleinste Undichtheiten finden.

Der Umgang mit einem Lecksuchgerät braucht allerdings etwas Wissen und Erfahrung.

Übrigens: Man könnte auch bei der Stickstoff-Prüfung schon kleinste Lecks finden. Hierfür müsste man Formiergas verwenden, welches aus 95% Stickstoff und 5% Wasserstoff besteht. Der Wasserstoff wurde zugemischt, weil man den auch wieder gut mit Lecksuchgeräten detektieren kann. Man könnte also bei dieser Druckprüfung dann schon mit einem Lecksuchgerät kleinste Lecks finden. Allerdings braucht es dafür ein spezielles Lecksuchgerät für Formiergas, welches relativ teuer ist. In der Praxis ist es nicht üblich, auf diese Weise bei Klimaanlagen vorzugehen. Hier ist es vor allem rationeller, erst später mit einem Kältemittelschnüffler zu suchen.

Installation

Generelle Überlegungen

Es gibt unterschiedliche Ansätze, in welcher Reihenfolge man alles miteinander zusammenbaut. Dies hängt auch mit der baulichen Situation zusammen und auch, wer eigentlich welche Arbeiten macht. Beispiel: Will ein Klimatechniker alle Bördel selber machen und wir die sonstige Montage, können wir die Rohrverbindungen innen noch nicht machen.

Generell finde ich die Reihenfolge günstig, zuerst den kompletten Strang am noch nicht installierten Innengerät anzuschließen, also Rohre, Stromkabel und Kondensatleitung. Diesen Strang kann man dann zusammenbinden und teilweise schon mit PVC-Band umwickeln. Mit diesem ganzen Strang geht man dann durch die Wandbohrung nach außen. Eine Person führt den Strang durch die Wand, eine weitere Person führt das Innengerät Stück für Stück bis zur Wand. Am Ende ist der ganze Strang durch die Wand geführt und das Innengerät hängt an der Wand. Auch dann, wenn man nicht sofort durch die Wand geht, kann man oft dieses Verfahren so nutzen.

Durch dieses Vorgehen ergeben sich ein paar Vorteile:

  • Der Platz für die Rohre im unteren Bereich des Innengerätes ist sehr eng. Dort schraubt es sich schwer, wenn das Gerät schon an der Wand hängt. Auch muss man ungünstig über Kopf arbeiten. Man hat auch wenig Platz, um Rohre hier umwickeln zu können.
  • Wenn Bördel nichts werden und man das Rohr nochmal abschneiden muss, geht das problemlos. Hat man hingegen die Rohre schon komplett verlegt und will dann erst das schon hängende Innengerät anschließen, hat man nur einen Versuch. Denn man muss die Rohre ja zuerst genau passend auf Länge schneiden. Geht dann was schief, und sei es nur die vergessene Bördelmutter, hat man ein Problem. Mit jedem neuen Bördelversuch verliert man ca. 4-5 cm.
  • Fummelt man in engen Verhältnissen am Innengerät herum, kann es durchaus passieren, dass einem das Gerät herunterfällt.
  • Sind vor der endgültigen Montage die Kältemittelleitungen am Innengerät montiert, kann man den kompletten Strang mit dem Innengerät und den Verschraubungen schon auf Dichtheit prüfen. Bei Problemen kann man sehr einfach neu bördeln.
  • Wenn die angebrachten kurzen Kältemittelleitungen des Innengeräts direkt nach außen geführt werden, wandern die Verschraubungen nach außen. Oft ist die Montage im Vorfeld viel einfacher, als später an der Fassade auf der Leiter montieren zu müssen.
  • Eine zusätzliche Isolierung der Rohre lässt sich auch oft besser vornehmen, wenn man dies im Vorfeld macht.

Ich beziehe mich deshalb im Folgenden auf diese Form der Installation, weil man damit gerade als Neuling in vielen Fällen am besten klarkommt.

Eine grundsätzliche Entscheidung ist, ob man mit dem Strang rechts oder links am Innengerät nach draußen geht, insofern man überhaupt eine Wahl im konkreten Fall hat. Denn diese Entscheidung hat einige wichtige Konsequenzen. Weil fast alle neuen Geräte das Kältemittel R32 nutzen, drängen die Hersteller darauf, die Verschraubungen des Innengerätes nach außen zu legen. Das schafft nochmal ein Stück mehr Sicherheit, dass kein Kältemittel in den Innenraum gelangen kann. Weil die Rohre des Innengerätes einiger Hersteller ca. 40cm lang sind, würden diese Verschraubungen bei Wanddicken von z.B. 30 cm etwa noch 10 cm außen hervorstehen, wo man sie auch verschrauben könnte, falls man nicht zuvor schon verschraubt hat.

In der realen Welt sind allerdings Wände oft deutlich dicker und zahlreiche Hersteller machen die Rohre der Innengeräte z.B. nur 30cm lang oder noch kürzer. Dann würde die Verschraubung in der Wanddurchführung liegen. Dort kann man sie also nicht von außen verschrauben. Selbst wenn man sie vorher anschließen würde: Verschraubungen gehören grundsätzlich an eine Stelle, wo man später auch wieder rankommt, keinesfalls sollen sie im Wanddurchbruch liegen. Kurzum, rechts rausführen geht recht häufig nicht.

Welchen Vorteil hat es, wenn die Verschraubungen draußen liegen? Hierzu muss man wissen, dass R32 die ungünstige Eigenschaft hat, unter bestimmten Umständen entzündlich zu sein oder sogar explosive Gas-Luft Gemische denkbar sind. Allerdings hat man rechnerisch nachweisen können, dass dies nur bei wirklich sehr kleinen Räumen der Fall ist. Erst bei Konzentrationen über 0,306 kg/m³ kann es zu einer Entzündung kommen. Bei Füllmengen von z.B. 0,6 kg, dürfte auch in kleinen Wohnräumen keine Gefahr zu vermuten sein. Wobei man berücksichtigen muss, dass sich das Gas nicht gleichmäßig verteilt, es ist schwerer als Luft und sinkt zu Boden. Bei Wandgeräten würde sich herabfallendes Gas deutlich stärker mit der Luft vermischen, als bei Truhengeräten. Wer es genauer wissen will: Zu diesem Thema findet man jede Menge Infos im Netz. Es wurde bei Einführung von R32 um 2016-2019 herum ausführlich diskutiert. Nach meinen Recherchen halte ich die Gefahren für sehr gering bis ausgeschlossen, weil das Raumvolumen sehr viel größer ist und weit weg vom kritischen Bereich.

Weil sich Hersteller hier besonders absichern wollen, empfehlen sie in den Anleitungen, auf der rechten Seite nach draußen zu gehen, damit die Verschraubungen nach außen wandern. Alternativ wird empfohlen, die Bördel am Innengerät abzuschneiden und die Rohre anzulöten. Denn gelötete Verbindungen gelten als sicherer. Manche Hersteller fordern das Verlöten sogar explizit (z.B. Panasonic). Die Normen DIN EN 378 und IEC 60335 lassen eine lösbare Verbindung am Innengerät zu. Bei professionellen Installateuren ist es durchaus gängige Praxis, die Rohre am Innengerät hartzulöten. Das muss natürlich vor der Installation der Rohre und des Innengerätes unter Schutzgas erfolgen.

Geht man auf der linken Seite im Innengerät raus, liegen die Rohre des Innengerätes im Auslieferungszustand schon richtig, man braucht sie nicht 90 Grad nach hinten biegen. Das reduziert die Gefahr, hier etwas kaputt zu machen. Die Rohre kommen also rechts unten aus dem Gerät, laufen nach links und etwa mittig unten im Gerät liegen dann die Verschraubungen mit den Kälterohren. Später verschwinden sie dann unter der Abdeckung. Auf der linken Seite, noch verdeckt durch das Gerät, wird dann der Wanddurchbruch gebohrt und dort geht man mit einem 90 Grad Bogen mit dem Strang nach außen.

Der Vorteil dieser Variante ist, dass man von innen an die Verschraubungen kommt und etwas Spielraum hat, das Gerät von der Wand zu nehmen, auch wenn die Rohre verschraubt bleiben. Man könnte es z.B. 10cm von der Wand heben, um dahinter irgendwelche Arbeiten zu machen. Geht man hingegen sofort rechts nach außen, hat man Null Spielraum. Muss das Innengerät mal ganz abgeschraubt werden (nach einem Pump-Down), ist das bei innenliegenden Verschraubungen noch recht leicht möglich, bei außenliegenden Verschraubungen je nach baulicher Situation vielleicht nicht. Wenn man dann allerdings Bördel nur einmal verwenden will, ist eine erneute Verschraubung auch bei innenliegenden Verschraubungen nicht mehr ohne weiteres möglich. Die Demontage des Innengerätes bleibt so oder so keine einfache Arbeit.

Geht man nicht direkt am Innengerät nach draußen, bleibt einem grundsätzlich, nach allen Seiten aus dem Gerät gehen zu können, also rechts, links und unten. Wer nach rechts rausgeht, muss die Rohre des Innengerätes um 180 Grad drehen. Das ist schon eine Aktion, die man als Anfänger nicht so gerne macht. Deshalb würde ich diese Richtung nur nehmen, wenn andere Alternativen nicht möglich sind.

Grundsätzlich ist es günstig, wenn der Strang so geführt werden kann, dass das Kondensat der Schwerkraft folgend ablaufen kann. Wenn das nämlich nicht geht, braucht es zusätzlich eine Kondensatpumpe. Wenn man die sich sparen kann, verringert es den Installationsaufwand, den Wartungsaufwand und auch die Geräuschbelastung.

Eine trennbare Installation über Schukostecker ist bei vielen Geräten möglich. Das ist vor allem deshalb machbar, weil in der Regel L und N auch vertauscht sein können, der Schukostecker also in beide Richtungen gesteckt werden kann. Oft werden Klimageräte aber auch fest angeschlossen. Dann sollte ein allpoliger Trennschalter (Reparaturschalter) vorgesehen werden, der innen oder außen montiert werden kann. Theoretisch kann man bei fester Installation und wenn sonst keine anderen Geräte auf dieser Leitung liegen, auf einen RCD verzichten. Das würde ich aus Sicherheitsgründen aber nicht empfehlen, weil man im Außenbereich keine Netzspannung ohne RCD herausführen sollte.

Bei der Absicherung der Leitung kommt man bei Anlagen bis 7 kW Nennleistung typisch mit den üblichen 16A (Charakteristik B) aus. Dies muss natürlich immer geprüft werden, welche Mindest-Absicherung der Hersteller vorschreibt. Mitunter wird vom Hersteller mehr verlangt, als aus praktischer Erfahrung nötig ist. Inverter neigen nicht zu großen Stromspitzen im Einschaltmoment, weshalb man hier auch nicht stark überdimensionieren muss. Eine niedrigere Absicherung z.B. mit 16A anstatt geforderten 25A erhöht ja eher die Sicherheit. Wenn es also mit niedrigerer Absicherung zu keiner Auslösung kommt, macht dies für mich Sinn.

Interessant ist, dass fast alle Klimasplitgeräte sämtlicher Hersteller sehr ähnlich aufgebaut sind. Insofern passen die Infos hier weitgehend auf viele Geräte. Die Basis für die Infos hier war eine Mitsubishi Heavy Industrie aus der S-Serie (SRC20/SRK20).

Auf jeden Fall sollte man vor der Installation sehr genau die Installationsanleitung des Herstellers studieren. Die meisten Installationsanleitungen findet man als Download im Internet. Geräte, zu denen man keine Installationsanleitung findet, würde ich gar nicht erst kaufen. Es kann Sinn machen, ein paar Installationsanleitungen anderer Hersteller zu lesen. Mitunter findet man darüber hilfreiche Informationen. Mitunter sind die deutschen Übersetzungen auch schlecht, dann lohnt es sich, in die englischen Installationsanleitungen zu schauen.

Noch ein paar Worte zum Kältemittel. Nahezu alle Anlagen, die derzeit in Deutschland verkauft werden, nutzen R32 als Kältemittel. Dies ist der beste Kompromiss zwischen guten technischen und guten ökologischen Eigenschaften. R32 basiert auf 100% Difluormethan. Es hat ein CO2-Äquivalent (=GWP) von 677, ein Gramm belastet die Umwelt also ähnlich, wie 677 Gramm CO2. Zum Vergleich: Wenn eine typische Anlage 0,6 kg R32 Kältemittel enthält, entspricht dies 0,6 kg * 677 = 406 kg CO2. Wenn ein sparsames Auto mit 120 g/km CO2 die Umwelt belastet, entspricht dies ungefähr 3380 Km Fahrtstrecke. Wenn man mit Gas heizt und hat einen Jahresverbrauch von 20.000 kWh, hat man einen CO2 Ausstoß von etwa 4600 kg!

R32 ist noch relativ neu, es wurde erst 2017 in der Breite am Markt eingeführt. Es gehört zu der Gruppe HFKW. Zuvor arbeiteten die meisten Split-Klimaanlagen mit R410A, welches zu 50% ebenso auf Difluormethan basiert und zu 50% auf Pentafluorethan. Dieses hatte noch einen GWP von 2088, belastete die Umwelt also etwa Faktor 3 mal mehr. Gesetzliche Regelungen haben dazu geführt, dass heute (2022) kaum noch Anlagen mit diesem Kältemittel verkauft werden. Ab 2025 dürfen auch nur noch Split-Klimaanlagen mit einem GWP <= 750 verkauft werden.

R32 verflüssigt sich bei einem gewissen Druck. In der Klimaanlage ist es größtenteils in flüssiger Form vorhanden. Der Druck, der sich in der Anlage einstellt, ist der Dampfdruck, der von der Temperatur abhängt.

Dampfdruck R32:

Temperatur in GradDruck in bar
-154,88
-105,83
-56,91
08,13
59,51
1011,07
1512,81
2014,75
3019,28
4024,78
5031,41
6039,33
6543,84

In der Regel werden die Klimaanlagen so betrieben, dass keine Drücke über etwa 41 bar auftreten. Die maximale Temperatur des Kältemittels liegt also bei etwa 60 Grad.

Wichtig zu wissen ist: Am Anlagendruck kann man keinerlei Aussagen darüber machen, wie viel Kältemittel im System ist. So lange auch nur noch ein kleiner Rest flüssiges Kältemittel vorhanden ist, stellt sich der Dampfdruck ein. Würde man also Kältemittel ablassen, würde der Druck sehr lange konstant beim Dampfdruck bleiben. Erst dann, wenn nur noch Gas übrig ist, sinkt auch der Druck.

Vom Verhalten ist R32 da z.B. mit Propangas vergleichbar, was ja auch flüssig in der Flasche ist und wo sich auch ein Druck in der Flasche einstellt, der dem Dampfdruck entspricht. Bei Propan sind es 4,7 bar bei 0 Grad bzw. 8,4 bar bei 20 Grad. Auch CO2 verflüssigt sich in der Flasche, was man von Sodastream-Spendern kennt. Hier sind es etwa 35 bar bei 0 Grad und 57 bar bei 20 Grad.

R32 ist in der Gruppe A2L eingeordnet, gilt damit als schwer entflammbar mit geringer Toxizität.

R32 ist schwerer als Luft, es fällt also bei Leckagen zu Boden bzw. in Bodennähe ist mit höheren Konzentrationen zu rechnen.

Gegenüber anderen Kältemitteln hat R32 einen relativ hohen Dampfdruck. Deshalb müssen Schläuche und Armaturen für diese hohen Drücke ausgelegt sein. In der Regel sind sie für 800 PSI (55 bar) ausgelegt.

Interessant: Derzeit (2022) kamen die ersten Anlagen mit R290 auf den Markt. R290 hat gute Zukunfts-Chancen, weil noch deutlich umweltfreundlicher. R290 ist 100% Propangas. Für Selbstinstallierer ist das interessant, da Propan nicht unter die F-Gase-Verordnung fällt und so weniger gesetzliche Hürden da sind. Allerdings ist Propan leicht entzündlich und explosive Gemische können entstehen. Im Moment gibt es nur die Midea All Easy Blue auf dem deutschen Markt, die mit R290 läuft.

Innengerät installieren

Die Installation des Innengerätes ist einfach. In aller Regel schraubt man eine Blechplatte an die Wand, an der man das Innengerät dann einhängt. Oben wird es eingehängt und unten oft eingeklickt.

Die Wandgeräte werden typisch in 2,2 m Höhe installiert. Zur Decke lässt man mindestens 20cm Platz, damit man für die Wartung auch von oben noch herankommt. Auch wird die Luft ja von oben angesaugt. Rechts und links sollte zu Wartungszwecken auch 20-30 cm Platz bleiben. Genaue Mindestwerte findet man in der Installationsanleitung des Gerätes.

Wichtig ist, das Gerät an einen Platz zu installieren, wo man nicht direkt im Luftstrom sitzt, das wäre unangenehm. Man kann am Gerät aber auch den Luftstrom noch etwas in passende Richtung leiten.

Achtung: Normal wird das Innengerät genau waagerecht montiert. Es gibt aber auch Hersteller, die schreiben eine leichte Neigung von 1-2 Grad vor. Dies hat etwas mit der Ableitung des Kondenswassers zu tun. Wenn Geräte waagerecht montiert werden, wurde intern schon ein passendes Gefälle vorgesehen. Damit das Kondenswasser optimal ablaufen kann, sollte man auf eine genaue Ausrichtung achten.

Das Innengerät sollte natürlich immer mit dem Installationsort des Außengerätes korrespondieren. Man muss hier überlegen, wie Innengerät und Außengerät sinnvoll installiert werden, um eine möglichst einfache Installation zu haben mit kurzen Rohrlängen.

Achtung: Viele Hersteller schreiben eine Mindestrohrlänge vor, die typisch bei 3 Metern liegt. Bei kürzeren Rohrlängen kann es zu ungünstigen Effekten kommen, z.B. das das Kältemittel Geräusche macht oder das Körperschall vom Außengerät eingekoppelt wird. Im Zweifelsfall legt man hinter das Außengerät eine Schlaufe von z.B. 30cm.

Durch die Position des Innengerätes legt man auch die Position der Kernbohrung fest, wenn man von innen unsichtbar durch die Wand gehen will. Denn hier wird ja rechts oder links unten noch innerhalb der Geräteabdeckung gebohrt. Dafür hat das Wandblech entsprechende Aussparungen. Die Maße, wo man mit dem Loch durch die Wand muss, stehen auf dem Blech oder in der Anleitung.

Das Innengerät wird im ersten Schritt ohne irgendwelche Verkabelung oder Verrohrung an die Wand gehängt.

Für die Montage sollte man nie originale Schrauben oder Dübel verwenden. Die sind in der Regel unbrauchbar. Ich nutze für solche Installationen lange Dübel, z.B. Fischer UX in 6x50 oder 8x50. Schrauben dann 4,5x50 Panhead oder 5,0x50 Panhead. Oben würde ich 3 Schrauben setzen, unten reichen 2.

Was kann schief gehen:

  • Innengerät nicht richtig oben eingehängt, Gefahr des Herunterfallens.
  • Blech nicht waagerecht bzw. in der angegebenen Neigung. Bringt später Probleme beim Kondensatablauf.
  • Dübel halten nicht. Wichtig sind vor allem die oberen Bohrlöcher, diese nehmen die Hauptlast auf. Bei Problemwänden evtl. gleich mit Injektionsmörtel und Innengewindeankern arbeiten (Upat, Fischer).
  • Mindestabstände rechts, links oder oben nicht eingehalten. Kann später Probleme bei Wartung geben. Auch die Luftführung des Gerätes kann beeinträchtigt werden.
  • Ungünstige Position: Wandgerät bläst dort, wo Personen sitzen. Oder Luftstrom kann nicht ungehindert in den Raum.
  • Kabel oder Rohrleitungen in der Wand angebohrt. Installationszonen beachten. Leitungssucher nutzen.
  • Verletzungsgefahr: Die vielen Bleche des Verdampfers sind messerscharf.
  • Bei Wänden, die nicht plan sind, kann es passieren, dass das Innengerät sich verzieht oder in sich verdreht. Dies kann später zu Rattergeräuschen führen, weil die Lüfterwalze irgendwo anschlägt. Also vorher die Wand genau prüfen, ob sie gerade ist und falls nicht, das Montageblech passend unterfüttern.

Kernbohrung nach außen

Typischerweise müssen wir durch eine gemauerte Wand nach außen. Dafür brauchen wir einen Bohrhammer und eine Bohrkrone. Manche versuchen es mit recht kurzen Dosenbohrkronen, das ist aber mühsam und die Bohrung verläuft auch. Besser ist eine Bohrkrone mit mindestens 200 mm Länge (100mm kürzer als Wanddicke reicht in der Regel). Wenn möglich, würde ich eine Diamant-Bohrkrone verwenden, mit der man ohne Schlag bohrt. Damit bohrt es sich angenehmer, ohne dass zu viel Putz außen wegfliegt.

Wo genau die Bohrung hin muss, damit sie unter der Abdeckung des Innengerätes verschwindet, steht in der Anleitung oder auf dem Halteblech aufgedruckt. In der Regel kann man diese Kernbohrung machen, ohne das Halteblech wieder abschrauben zu müssen.

Als erstes geht man mit einem langen Bohrer durch die Wand nach außen. Vom Durchmesser orientiert man sich am Bohrer der Bohrkrone, in der Regel 10-14mm. Die letzten Zentimeter sollte man nicht zu viel drücken, weil sonst großflächig der Putz abplatzt. Wenn möglich, dann am Ende auch ohne Schlag bohren.

WICHTIG: Das Loch muss ein wenig Gefälle nach außen haben, muss also etwas schräg nach unten laufen. Dies ist wichtig, damit später der von innen kommende Kondensatschlauch das Wasser gut weiterleiten kann. In den Anleitungen wird 4-5 Grad empfohlen.

Nachdem das Führungsloch gebohrt ist, bohrt man am besten erstmal von außen ein paar Zentimeter mit Bohrkrone. Das hat den Vorteil, dass einem später weniger Putz wegfliegt. Dann wird die Kernbohrung von innen gemacht. Je nach Mauerwerk geht das mehr oder weniger schnell. Wenn es gut läuft, ist man nach 10-15 Minuten außen angekommen. Wenn die Bohrkrone nicht so lang wie die Mauer dick ist, muss zwischendurch der Bohrkern entfernt werden. Die letzten Zentimeter nicht mehr so stark drücken, damit die Ausbrüche am Putz nicht zu groß werden. Falls man eine hartmetallbestückte Bohrkrone hat, die mit Schlag genutzt wird, am besten den Schlag am Ende ausschalten. Sonst fliegt einem außen der Putz großflächig weg.

Bei gedämmten Fassaden sollte man nach dem Führungsloch von außen erstmal die Dämmung durchbohren.

Zum Schluss wird das Loch gut gereinigt. Dann würde ich empfehlen, ein Rohr einzubringen. Der Fachhandel bietet für diesen Zweck welche an, im Grunde geht aber jedes Rohr, was innen mindestens 60mm Durchmesser hat. 60mm gilt für die Standard-Anlagen mit 1/4+3/8 Zoll Kälterohre und 16mm Kondensatschlauch. Bei größeren Anlagen prüft man die Angaben in der Anleitung. Das Rohr muss noch im Loch befestigt und zur Wand hin abgedichtet werden. Eine Möglichkeit wäre, von beiden Seiten in die Fuge zwischen Rohr und Loch ein Dichtmittel einzuspritzen, z.B. ein MS-Polymer aus der Kartusche. Man kann auch einen Montageschaum nutzen. Dann würde ich trotzdem im Nachgang nochmal mit MS-Polymer und/oder Fassadenfarbe als Abdichtung drüber gehen.

Das Rohr würde ich etwas kürzer halten, als die Mauer dick ist, es kann also innen wie außen ca. 1cm tiefer sitzen. Dann behindert es die Biegungen später nicht.

Wozu überhaupt das Rohr? Es vereinfacht das Durchschieben des Strangs und man vermeidet damit auch eine Beschädigung der Isolierungen. Auch schützt es die Wand besser vor eindringender Feuchtigkeit, wenn der Zwischenraum zwischen Rohr und Mauer gut abgedichtet wird.

Außenkonsole und Kanäle

Für das Außengerät braucht es eine Konsole, will man es an der Fassade installieren. Diese muss sehr solide verschraubt werden. Bei ungedämmten Fassaden ist das noch recht einfach machbar. Für eine gute Tragkraft würde ich Injektionsmörtel empfehlen, das funktioniert in den meisten Wänden sicher und komfortabel. Man muss sich nicht mit Dübeln herumquälen, die nicht halten wollen. Für den Umgang mit Injektionsmörtel gibt es gute Youtube-Videos.

Natürlich kann das Außengerät auch direkt auf den Boden gestellt werden, hierfür gibt es spezielle Bodenkonsolen. Hier muss dann auch so installiert werden, dass das Außengerät windsicher steht. Auf dem Boden sollte man einige Gefahren im Blick haben: Katzen könnten dranpinkeln, Nagetiere könnten die Isolierung beschädigen, Käfer, Spinnen und Insekten könnten sich im Kondensatschlauch ansiedeln. Und auch Hochwasser muss man im Blick haben.

Boden muss nicht ebenerdig heißen, man kann auch auf Flachdächern, auf einer Dachterrasse oder einem Balkon auf dem Boden installieren.

Auf gedämmten Fassaden ist eine Installation etwas aufwändiger und teurer. Es gibt aber von den etablierten Befestigungsherstellern dafür spezielle Befestigungsanker. Hier sollte man genauer schauen, was beim eigenen Dämmsystem sinnvoll ist. Befestigungen für gedämmte Fassaden gibt es z.B. Fischer System Thermax oder Tox System Thermo Proof Plus.

Auf der Konsole müssen Gummipuffer aufgeschraubt werden, auf denen später das Außengerät steht. Am Außengerät misst man genau den Abstand und schraubt die dann passend auf. Wichtig ist, dass das Gerät genügend Abstand von der Wand hat, damit es effizient arbeiten kann. Der Mindestabstand steht in der Installationsanleitung und liegt bei typisch 10cm. Ich würde diesen Abstand nach Möglichkeit etwas erhöhen, z.B. auf 15cm.

Eine Installation auf Schrägdächern ist auch möglich, dafür gibt es spezielle Konsolen. Allerdings hat man hier oft den Nachteil, für Wartungszwecke nicht gut ans Gerät zu kommen. Auch kann die akustische Entkopplung schwieriger werden. Und das Gerät ist hier besonders stark Wind und Wetter ausgesetzt.

Neben der Konsole müssen Kanäle oder Installationsrohre außen angebracht werden, durch die später der Strang vom Innengerät zum Außengerät gelegt wird. Installationskanäle haben den Vorteil, dass man die Deckel abmachen kann und jederzeit überall gut an den Strang kommt. Nutzt man Rohre, ist das nicht mehr so einfach möglich. Rohre können aber eine kostengünstige Alternative sein, z.B. HT-Rohre in 75mm. Sie eignen sich vor allem für kurze Wege, die man überbrücken will. Mitunter bietet sich auch ein Rohr parallel zu einem Dachrinnenfallrohr an, so hat man eine recht unauffällige Installation.

Neben Standard Kabelkanälen gibt es auch Kanalsysteme speziell für Klimaanlageninstallationen. Diese findet man bei entsprechenden Internetshops für Klimaanlagenzubehör, nicht im Baumarkt. Im Baumarkt bekommt man hingegen Standard Kabelkanäle für die Elektroinstallation. Bei diesen muss man sich evtl. noch Gedanken um dichte Endkappen machen, die standardmäßig oft nicht verfügbar sind. Auch braucht man hier evtl. Winkelstücke. Ohne Winkelstücke müsste man auf Gehrung sägen und den Spalt hinreichend abdichten.

Bei gedämmten Fassaden kann man Kabelkanäle auch aufkleben. Hierfür die Rückseite des Kanals leicht anschleifen und dann mit MS-Polymerkleber aus der Kartusche aufkleben. Empfehlung: Soudal Fix All Turbo. Der ist bereits nach 1 Stunde hinreichend fest. Temporäre Fixierung, bis der Kleber anzieht, kann man z.B. mit Heißkleber machen. Hierfür ein paar 10 mm Löcher in die Rückseite des Kanals bohren (bzw. vorhanden Löcher aufbohren). Dann MS-Polymer auf Rückseite auftragen, Kanal an Fassade andrücken und halten. Ein Helfer drückt jetzt in die 10er Löcher Heißkleber rein. Nach 2 Minuten sollten diese Klebepunkte halten.

Mit dem Kanal müssen wir bei den meisten Außengeräten etwa von der Höhe mittig auf der rechten Seite ankommen. Denn dort werden später die Kälteleitungen angeschlossen und auch die Stromkabel werden dort eingeführt.

Sollte der Kondensatschlauch bis zum Außengerät mitgeführt werden und nicht schon vorher aus dem Kanal herauskommen, muss man daran denken, waagerechte Kanalabschnitte mit etwas Gefälle zu versehen. 2-3 % sollten ausreichen, also 2-3 cm pro Meter.

Wenn man einen Kabelkanal verwendet, sollte dieser das Loch in der Wand verdecken. Man bohrt am besten vor der Montage mit einer Lochsäge ein passendes Loch in den Kabelkanal. Den Kabelkanal dichtet man zum Loch gut ab (MS-Polymer-Dichtstoff oder Knetdichtung).

Das Außengerät selbst montieren wir besser erst dann, wenn der Strang verlegt ist. Das Außengerät würde dabei evtl. stören.

Was kann schief laufen:

  • Schrauben halten nicht in den Dübeln. Besser Injektionsmörtel verwenden.
  • Injektionsmörtel nicht richtig verarbeitet. Hier gehört einiges Know-How dazu, um diesen richtig zu verarbeiten. Löcher müssen gut von Staub befreit werden. Siebhülsen müssen immer dann verwendet werden, wenn Hohlräume vorhanden sind. Genügend Mörtel muss eingespritzt werden. Gewindebolzen drehend einbringen. Nicht zu früh belasten. Muttern nur mittelfest anziehen. Die ersten 10 cm aus der Mischdüse müssen verworfen werden, weil nicht korrekt gemischt.
  • Halterung nicht genau waagerecht. Kleine Abweichungen sollten keine Probleme bereiten.
  • Konsolenarme nicht genau 90 Grad zur Wand. Bei manchen Konsolen kann man durch unten sitzende Abstandsjustierschrauben zur Wand hin einstellen. Manche Konsolen sind schlecht gearbeitet, so dass die Arme nicht korrekt stehen. Hier muss nachgearbeitet werden.
  • Billigkonsole, die nicht stabil genug ist. Gerade mitgelieferte Konsolen von Komplettangeboten taugen oft nichts. Besser eine höherwertige Konsole für 40-80 Euro kaufen.
  • Korrosionsschutz: Billige Konsolen rosten gerne schon im ersten Winter.

Strang vorbereiten


Inneneinheit mit vorbereitetem Strang. Kälteleitungen der Innenheit wurden 90 Grad rausgebogen, um auf der rechten Seite direkt durch die Wand gehen zu können. Kälteleitungen, Verbindungskabel und Kondensatschlauch sind mit nicht klebendem weißen PVC-Band umwickelt. Die Enden werden z.B. mit Isoband festgesetzt. Weil die Inneneinheit auf dem Kopf liegt, muss der Kondensatschlauch oben im Strang verlaufen, damit ein sicherer Ablauf nach den Gesetzen der Schwerkraft möglich ist. Hier nicht optimal umgesetzt, am Ende läuft der Kondensatschlauch nach rechts weg, der muss noch nach oben geschoben werden. Die orangene Isolierung ist die Original-Isolierung der Inneneinheit.

Nach meinem favorisierten Verfahren werden jetzt alle Leitungen ans Innengerät angeschlossen. Hierfür wird das Innengerät nochmal abgenommen und auf einem möglichst großen Arbeitstisch abgelegt. Tücher unterlegen, um keine Kratzer ins Innengerät zu machen.

In der Anleitung schaut man, welche Verkleidungsteile des Innengerätes man abmontieren muss, um diverse Anschlüsse machen zu können.

ACHTUNG: Bei demontierter Verkleidung ist der Wärmetauscher frei zugänglich. Die Bleche sind scharfkantig, Verletzungsgefahr. Diese verbiegen sich auch leicht, nicht mechanisch belasten.

Jetzt müssen wir Maß nehmen, wie lang der Strang vom Innengerät bis zum Außengerät werden muss. Alle Maße addieren, auch die Wanddicke berücksichtigen. Vom Endmaß würde ich nochmal mindestens 1 Meter draufrechnen. Kürzen geht immer, verlängern nicht.

Als erstes wird am Innengerät das Elektrokabel zum Außengerät angeschlossen. In der Regel braucht es hierfür ein 4 oder 5 adriges Kabel. Weil 4 adrige Kabel nicht so geläufig sind, nutzt man oft 5 adrige, auch wenn es nur 4 Adern braucht. Wir längen es passend ab. Auf die Enden gehören bei flexiblen Leitungen Aderendhülsen, die mit passender Zange gepresst werden. Beim Abisolieren der Außenummantelung aufpassen, dass man nicht in die Aderisolierungen schneidet.

Teilweise werden statt Aderendhülsen auch Kabelschuhe gefordert oder empfohlen. In diesem Fall braucht es eine spezielle Crimpzange, die nicht zu billig sein sollte, denn von einer guten Crimpung hängt hier viel ab.

In der Regel gilt: Der PE-Leiter sollte länger als die anderen Leiter sein, damit dieser zuletzt im Fehlerfall abreißt. Man isoliert also lang genug den Außenmantel ab und kürzt dann alle Leiter um etwa 3cm, bis auf PE.

Danach geht es an die Kältemittelleitungen. Diese längen wir auch erstmal ab. Die Enden, die wir nicht unmittelbar nutzen, werden mit Isolierband vor Staub geschützt. Die ersten 2-3 Meter werden abgerollt, so dass man ein gerades Rohr hat. Wenn man auf einem Tisch oder anderen Untergrund drückend abrollt, werden die Leitungen automatisch gerade.

Jetzt kommt es darauf an, wo wir das Loch nach draußen gebohrt haben. Geht die Bohrung rechts raus, sind wir auf der Seite, wo auch die Rohre am Innengerät sitzen. In diesem Fall müssen wir die Rohre am Innengerät vorsichtig um 90 Grad hochgedreht werden. Man sollte die Rohre im Gerät etwas gegenhalten und dann tordierend drehen. Dabei muss das Innengerät auf die Vorderseite gelegt werden. Wenn das geschafft ist, legt man das Innengerät so, dass die Rohre parallel zur Tischfläche laufen.

Geht man links vom Gerät raus, können die Rohre bleiben, wie sie sind. Geht man zuerst an der Wand nach unten, muss die 90 Grad Biegung im IG gerade gebogen werden. Das würde ich nur mit einer eingeführten Biegeseele oder Biegefeder machen. Geht man rechts aus dem Gerät erstmal an der Wand entlang, muss um 180 Grad tordierend gedreht werden. Auch das ist eine kritische Biegung und sollte man sehr vorsichtig machen und ggf. irgendwo gegenhalten.

Nun findet man in der Regel Bördelmuttern auf den beiden Rohren, die man abschrauben kann. Diese benötigen wir für die Rohre. In der Regel ist es sinnvoll, die originalen Bördelmuttern zu nutzen. Zumindest bei Markengeräten sind die von guter Qualität. Es kann sein, dass es etwas zischt, wenn man die Muttern abdreht, weil manche Hersteller das Innengerät mit Stickstoff unter Druck gesetzt haben.

Wichtig beim Abdrehen der Bördelmuttern ist, dass man mit einem Schraubenschlüssel die aufgelöteten Muttern an den Rohren des Innengerätes gegenhält. Denn die Muttern sind auf die Rohre gelötet und dürfen ja nicht verdreht werden.

Nun können die Kälterohre vorbereitet werden. Erstmal werden die sauber mit dem Rohrschneider abgeschnitten. Darauf achten, dass dort, wo man schneidet, die Rohre wirklich gerade gebogen sind. Wenn möglich, würde ich die Isolierung nicht wegschneiden, sondern sie etwas zurückschieben. Denn nach dem Bördeln brauchen wir die Isolierung wieder direkt bis zum Bördel.

Dann kommt die Bördelmutter drauf und dann kann gebördelt werden. Auf was man achten muss, hatte ich weiter oben bei den Vorübungen beschrieben.

Wenn beide Rohre gebördelt sind, können diese mit den Rohren der Inneneinheit verschraubt werden. Ich nutze Nylog, siehe auch oben bei den Vorübungen. Wichtig ist, das Drehmoment beider Verschraubungen genau einzuhalten. (18Nm/42Nm)

Tipp: Neben dem Drehmomentschlüssel benötigt man ja einen weiteren Schraubenschlüssel zum Gegenhalten. Normale Maulschlüssel sind zu kurz, damit lässt sich nicht vernünftig gegenhalten bei den recht hohen Drehmomenten. Ich nutze stattdessen einen Rollgabelschlüssel mit etwa 30cm bzw. 12 Zoll Länge.

Trotz Drehmomentschlüssel achte man darauf, nicht zu überdrehen. Ich würde erst mit 10Nm anziehen. Dann Bördelmutter zur Gegenmutter mit einem Edding kennzeichnen. Und dann darauf achten, dass man beim Enddrehmoment keinesfalls weiter als 1/4 Umdrehung weiter dreht. Typisch ist es eher 1/8 Umdrehung. Wenn man weiter als 1/4 Umdrehung weiter drehen müsste, stimmt irgendwas nicht.

Wenn man Zweifel hat, dass irgendwas schief gegangen ist, besser nochmal aufschrauben und Bördel genauer inspizieren, ob man Probleme erkennt. Bördel dann abschneiden und neu machen. Weil die Dichtheit so eine große Bedeutung hat, hier keine faulen Kompromisse machen. An dem Punkt haben wir ja auch noch keine Probleme, ein Stück Rohr wegzuschneiden.

Die 42 Nm beim 3/8 Zoll Rohr sind auf jeden Fall ein Drehmoment, wo auch geübte Schrauber ins Zweifeln kommen, ob das normal sein kann. Hier geht man an Materialgrenzen. Um ein Gefühl dafür zu bekommen, hatte ich ja oben die Vorübungen empfohlen.

Wenn beide Rohre so angeschlossen sind und man es nicht eilig hat, empfehle ich hier schon eine Dichtheitsprüfung zu machen. Hierfür an die Rohrenden auch Bördel anbringen. Die 3/8 Zoll Bördelung verschließt man mit einem Doppelnippel 1/4 auf 3/8, den man innen gefüllt hat, wie ich es oben bei Adapter empfohlen hatte (alternativ Kugelhahn verwenden). Auf die andere Seite kommt ein Doppelnippel 1/4 zu 1/4 Zoll.

An diesen Nippel schließen wir nun die Vakuumpumpe über das Vakuummeter an. Das Ventil des Vakuummeters ist zu. Damit wir einen Füllschlauch an den 1/4 Zoll Nippel anschließen können, brauchen wir den Adapter von 1/4 auf 5/16 Zoll. Wenn alles angeschlossen ist, kann die Vakuumpumpe angeschaltet werden. Man lässt sie nun 45 Minuten laufen.

Dann wird das Ventil am Vakuummeter geschlossen, dann erst die Vakuumpumpe ausgeschaltet. Nun merkt man sich das angezeigte Vakuum auf dem Vakuummeter. Nach 1 Stunde kann man das erste Mal prüfen. Das Vakuum muss noch exakt den Wert haben. Falls nicht, weiter beobachten, ob das Vakuum weiter fällt. Den Luftdruck auch beachten. Bei fallendem Druck muss alle geprüft werden.

Dann kann man im Bereich der Verschraubungen etwas an den Leitungen wackeln oder vibrierende Bewegungen machen. Dann nochmal prüfen, ob das irgendeinen Einfluss hatte, sollte es natürlich nicht.

Wer Zeit hat, lässt das Vakuum einen Tag stehen. Dann wird nochmal geprüft.

Achtung: Das angezeigte Vakuum kann sich durchaus leicht verändern, und zwar dann, wenn sich der Luftdruck ändert und wir mit einem einfachen Relativ-Vakuummeter arbeiten. Deshalb sollte man sich aus dem Internet den aktuellen Luftdruck für seinen Ort besorgen und schauen, ob der sich verändert hat. Noch besser, wenn man ein Barometer hat und beobachten kann. Es wäre gut, wenn man den Test in einer Zeit macht, wo der Luftdruck stabil ist, weil man dann keine störenden Einflüsse hat.

Weiterhin ist es in aller Regel so, dass Schläuche und Ventile nicht 100% dicht sind. Und auch Restfeuchtigkeit, die mit der Zeit aus Poren ausgast, lassen den Druck leicht steigen. Dies kann durchaus dazu führen, dass der Druck nach 24 Stunden um 3-5 mbar angestiegen ist. Auf einem mechanischen Vakuummeter sieht man solche kleinen Anstiege nicht, auf einem digitalen Absolut-Vakuummeter sind sie hingegen sichtbar.

Falls man Unklarheit hat, ob ein verändertes Vakuum auf Undichtheit oder Luftdruckwechsel beruht, wartet man nochmal einen Tag und beobachtet.

Neben dem Vakuumtest kann man auch noch einen Überdrucktest mit Stickstoff machen. Auch hier kann man einen Tag warten. Beim Drucktest ist es wichtig, möglichst bei gleichen Temperaturen das Manometer zu prüfen. Denn der Druck ist stark von der Temperatur abhängig.

Die Druckprüfung hat den Vorteil, dass man die Verschraubungen mit Lecksuchspray prüfen kann. Wie genau man bei der Druckprüfung vorgeht, siehe unten bei der Druckprüfung am Außengerät. Es ist auch günstig, jetzt schon zu prüfen. Denn ist erstmal alles eingebaut, sind Nachbesserungen an diesen Verschraubungen nicht mehr so einfach.

Was noch fehlt, ist der Kondensatschlauch. Der Schlauch sollte stramm auf den Anschlussschlauch des Innengerätes aufgeschoben werden können. Nach Prüfung würde ich ihn dann verkleben. Dafür eignet sich ein MS-Polymerklebstoff, wie z.B. Uhu Max Repair oder Pattex Repair Extreme. Oder auch aus der Kartusche, z.B. Soudal Fix All Turbo. Weil der Klebstoff etwas Feuchtigkeit zum Aushärten braucht, nach dem Auftragen mehrfach anhauchen und noch ca. 1-2 Minuten warten. Dann Schlauch aufschieben. Den Schlauch mit 2 kleinen Kabelbindern zusätzlich sichern.

Jetzt ist alles vorbereitet und angeschlossen:

  • Kondensatschlauch
  • Verbindungskabel
  • 2 Kälterohre

Was es noch braucht: Die anfängliche Isolierung der Kälterohre muss verklebt werden. Ziel ist, dass die Rohre durchgängig isoliert sind und kein Luftaustausch zu den Rohren hin mehr möglich ist. Sonst könnte nämlich Luftfeuchtigkeit am Rohr kondensieren und es wäre dauerhaft feucht. Das ist immer ungünstig, weil das die Basis für Schimmelbildung ist.

Zuerst schiebt man die Isolierung der Kälterohre möglichst weit über die Rohre bis zu den Bördelmuttern am Innengerät. Die Isolierung des Innengeräts wird dann gut über die Rohre gebracht und verklebt. Mitunter liegt dafür ein passendes Klebepad beim Innengerät bei. Ansonsten muss mit Isolierband, Ducktape oder Isoliertape gearbeitet werden. Achtung: Keine dicken, geschäumten Isoliertapes verwenden. Auch wenn diese die Isolierung verbessern würden, haben wir meist nur wenig Platz. In der Regel darf der Strang nicht viel dicker werden, als er schon ist.

Auch wichtig: Wir sind hier in einem Dilemma. Eigentlich wäre es gut, die ganze Isolierung offen zu lassen, damit wir später noch direkt an die Verschraubungen kommen, um z.B. mit dem Lecksuchgerät ranzukommen oder sogar die Bördelmuttern nochmal nachziehen zu können. Auf der anderen Seite können wir die Isolierung später nur schwer sauber verschließen, wenn erstmal alles eingebaut ist. Mein Vorschlag hier: Alles schon gut fertig machen, aber mit Edding markieren, wo die Bördelmuttern sitzen. Später kann man an diesen Stellen recht einfach mit Skalpell einen kleinen Schnitt machen, um z.B. ein Lecksuchgerät einzuführen. Wenn der Test dann abgeschlossen ist, kann man den Schnitt mit ein Stück Ducktape wieder verschließen.

Nun ist noch eine Überlegung wichtig, wie wir das Netzkabel einplanen. Das Netzkabel muss in der Regel am Außengerät angeschlossen werden. Gehen wir vom Außengerät einen getrennten Weg, brauchen wir es im Strang nicht berücksichtigen. Oft ist es aber so, dass man z.B. eine Steckdose in der Nähe des Innengerätes nutzt. In diesem Fall muss das Netzkabel auch im Strang mitgeführt werden. Es endet dann an der Wanddurchführung im Innengerät und wird von dort dann z.B. über einen Kabelkanal nach unten oder zur Seite weiter geführt. Wir müssen das Netzkabel also bis zur Wanddurchführung in den Strang mit einbinden.

Damit kann der Strang jetzt zusammengefasst werden. Geht man rechts aus der Wand und hat die Rohre des Innengerätes 90 Grad herausgebogen, ist die weitere Arbeit recht einfach. Wir binden erstmal die Komponenten des Strangs alle 30cm mit etwas Isolierband zusammen. Darauf achten, dass der Kondensatschlauch nach späterem Einbau ganz unten lang laufen muss. Der Strang kann über die gesamte Länge so zusammengebunden werden. Hierfür muss der Rest der Kälteleitungen noch abgewickelt und gerade gebogen werden.

Tipp: Womit sich der Strang auch temporär schön zusammenhalten lässt, sind einfache Mullbinden. Die vereinfachen die Installation und sie sind schnell wieder abgewickelt oder aufgeschnitten.

Als nächstes wird das nicht klebende PVC Band um den Strang gewickelt. Dieses Band sollte immer von unten nach oben gewickelt werden, auf die spätere Positionierung der Rohre betrachtet. Hintergrund ist, dass dann z.B. Regen schlechter eindringen kann, weil die darüberliegende Lage die darunterliegende schützt. Die Überlappung muss also in der richtigen Richtung sein. Wir beginnen also an einem Punkt, der später 20 - 30 cm von Außenwand entfernt entspricht. Ist die Wand 30cm dick, beginnen wir bei 60 cm und wickeln dann in Richtung Innengerät. Den Anfang kann man mit etwas Isolierband fixieren. Am Ende wird das Band auch mit mindestens 2 Lagen Isolierband befestigt.

Wenn wir stattdessen links aus der Wand gehen, sind die Rohre des Innengerätes nicht herausgebogen. Hier würde ich auch erstmal alles mit Isoband etwas zusammenfassen, dann das PVC-Band ähnlich umwickeln. Allerdings müssen wir hier dann den ersten Bogen in den Strang biegen. Wir müssen beim Biegen den Bereich treffen, wo das Loch durch die Wand geht.

Ich würde das PVC-Band erstmal nur im Bereich verwenden, wo man durch die Wand geht.

Beim Biegen kann man mit beiden Händen drücken und mit beiden Daumen gegenhalten. Die Daumen dürfen aber nicht an einer Stelle 90 Grad drücken, sie müssen wandern, damit der Radius groß genug wird. Die Isolierung um die Rohre hilft uns etwas, keine zu engen Radien zu biegen. Als Richtwert sollte der Biegeradius 80mm nicht unterschreiten. Evtl. bastelt man sich eine Schablone aus einem Kreis mit 160mm Durchmesser. Ich arbeite gerne auch mit einer eingeführten Biegeseele als Biegehilfe.

Wichtig: Die Enden der Kälteleitungen müssen gut mit Isoband geschützt werden. Falls man Bördel drauf hat, kann man auch Plastikverschlusskappen aufschrauben. Trotzdem würde ich zusätzlich mit Isoband schützen.

ACHTUNG: Auf die maximale Rohrlänge achten, bis zu der kein zusätzliches Kältemittel nachgefüllt werden muss. Dies steht im Handbuch und liegt je nach Gerät zwischen 5-20 Metern. Auch den maximalen Höhenunterschied zwischen Innen- und Außengerät beachten. Aber auch die minimale Rohrlänge von typisch 3m beachten. Je kürzer die Leitung, um so stärker hört man Geräusche beim Abtauen und evtl. auch Körperschall des vibrierenden Außengerätes.

Was kann schief gehen:

  • Drehmomentschlüssel falsch herum gehalten, so dass er nicht auslöst.
  • Rohr beim Biegen abgeknickt. Evtl. Biegehilfen nutzen, wie oben beschrieben. Biegen vorher üben.
  • Undichtheiten. Bördel neu machen. Nylog nutzen. Ursachenforschung.
  • Undichte Schläuche, Verschraubungen oder Messmittel. So klappen die Dichtheitstests nicht bzw. führen zu Fehldiagnosen.
  • Kondensatschlauch sitzt nicht richtig. Das kann später dazu führen, dass das Kondensat nicht richtig abläuft. Der Kondensatschlauch darf nirgends bergauf laufen. Im Strang immer ganz unten von alle Leitungen legen.

Mit dem Strang durch die Wand

Jetzt gilt es, mit dem Strang durch die Wand zu gehen. Weil am Ende des Strangs das Innengerät hängt, wird dies zum Schluss endgültig an der Wand montiert.

Für diese Arbeit braucht es einen Helfer. Eine Person hält das Innengerät. Die andere Person hält das Ende des Strangs. Diese Person schiebt nun den Strang durch das Loch nach außen, die andere Person kommt Stück für Stück hinterher. Evtl. könnte es eine dritte Person brauchen, die den Strang außen in Empfang nimmt und dafür sorgt, dass dieser nicht zu stark nach unten fällt, weil das Spannung im Durchführungsloch erzeugen würde.

Am Schluss ist der komplette Strang durchgeführt und man kann das Innengerät aufhängen. Der Strang wird innen ein letztes Mal nachjustiert und zurechtgedrückt, damit das Innengerät sauber hängt.

Außen braucht es nun in der Regel eine 90 Grad Biegung, um dann an der Fassade nach unten, links oder rechts weiter zu gehen. Selten auch mal nach oben. Diesen Bogen müssen wir wieder gut ausformen und dürfen hier keinesfalls einfach nur um die Ecke ziehen. Die Biegung darf sozusagen nicht an einem Punkt geschehen, sondern muss über eine länger gezogene Kurve verlaufen. Lieber erstmal einen etwas größeren Radius biegen, enger kann man später immer noch werden. Man darf also nie an einem Punkt drücken, sondern muss mit der Biegung wandern.

Wenn die erste Biegung erledigt ist, geht es dann im Kanal oder Rohr weiter. Am Schluss ist das Ende des Strangs dort, wo wir ihn haben wollen: Typischerweise rechts vom Außengerät, wo auch die Anschlüsse sind. Bei Kabelkanälen werden zum Schluss die Abdeckungen aufgesetzt.

Der Kondensatschlauch wird nicht unbedingt im Strang bis zum Ende mitgeführt. Man lässt ihn dort enden, wo er sinnvoll nach unten das Kondensat abgeben kann. Geht man außen direkt nach unten, lässt man ihn typisch nur nach unten laufen. Denn in dem Moment, wo der Kabelkanal dann waagerecht läuft, können wir das Kondensat nicht mehr mitführen, es sei denn, der Kanal läuft mit leichtem Gefälle. Bei der Planung muss man überlegen, wo heruntertropfendes Kondensat möglich und unproblematisch ist. Das Kondensat des Innengerätes fällt nur im Kühlbetrieb im Sommer oder im Entfeuchtungsbetrieb an. Im Winter beim Heizen hat man kein Kondensat am Innengerät.

Tipp: Wenn die Gefahr besteht, dass Spinnen oder andere Insekten in das Ende des Schlauches krabbeln können, sollte das Ende des Schlauches einen Schutz erhalten. Dafür bietet der Handel Insektenbarrieren an. Im einfachsten Fall steckt man einfach ein Stück Schwamm ins Schlauchende, den man ab und zu erneuert. Oder ein Stück Gaze bzw. Fliegengitter wird am Ende mit einem Kabelbinder befestigt.

Hinweis: An einem Tag können beträchtliche Mengen Kondensat entstehen. Das können durchaus 5-10 Liter werden. Sowohl am Innengerät bei Kühlbetrieb, als auch am Außengerät im Heizbetrieb.

Tipp: Kabelkanäle sollten auch aus einem anderen Grund nicht genau waagerecht geführt werden. Wenn es regnet, soll das Wasser nicht längere Zeit darauf stehen bleiben. Das geht am besten mit 2-3 % Gefälle. Bleibt Wasser längere Zeit stehen, kann es in die Wand eindringen oder es kann zu Schimmel- oder Mooswachstum beitragen.

Wo es Sinn macht, kann der Strang noch mit PVC-Band umwickelt werden. Das ist überall dort wichtig, wo der Strang frei liegt. Denn UV-Licht würde über die Jahre die Isolierung der Rohre zerstören. Auch die Isolierung der Stromkabel kann brüchig werden. Das Ende des Strangs umwickeln wir besser erst dann, wenn er angeschlossen ist.

Eine Frage, die häufig auftaucht: Lohnt es sich, die Rohre zusätzlich zu isolieren? Die relativ dünnen Rohre haben keine sehr großen Wärmeverluste. Mit der Standard-Isolierung kann man etwa davon ausgehen, dass man 3-5 Watt pro Meter Stranglänge Leistungsabgabe im Heizbetrieb hat (bei 40 Grad Differenztemperatur). Wir müssen dabei nur die Leitungen im Außenbereich betrachten. Wenn wir also im Außenbereich 3 Meter Stranglänge haben, verlieren wir 9-15 Watt. Gegenüber der Nennleistung von z.B. 2,5 kW, wären die Verluste unter einem Prozent. Insofern sind die Verluste relativ gering. Mit einer zusätzlichen Isolierung von 10mm Dicke sinken die Verluste etwa um 1/3, man wäre dann also bei 3 Meter Stranglänge noch bei 6-10 Watt bzw. könnte 3-5 Watt an Verlusten einsparen. Bei einer Heizsaison mit 2000 Heizstunden macht das 6-10 kWh Heizenergie, macht je nach SCOP dann vielleicht 2-3 kWh Strom, die man in der Heizsaison einsparen könnte. Selbst bei 10-15 Meter Leitungslänge bleiben die Verluste klein. Das wird auch der Grund sein, warum man bei professionell installierten Klimaanlagen fast immer nur die normale Rohrisolierung sieht. Da wird kein Aufwand betrieben, die Rohre nochmal zusätzlich zu isolieren. Wenn es wenig Aufwand macht, kann man bei längeren Rohrlängen aber durchaus darüber nachdenken.

Was kann schief laufen:

  • Kälte-Rohre abgeknickt: Niemals zu enge Radien biegen, sonst sind die Rohre abgeknickt. Ein abgeknicktes Rohr ist nicht mehr zu retten, muss komplett getauscht werden. Kann man gut verhindern, in dem Rohrbiegehilfen ins Rohr geschoben werden.
  • Strang passt nicht durchs Loch. Kann passieren, wenn der Strang ungünstig gebunden ist. Normal sollen die 2 Rohre nebeneinander liegen, darunter der Kondensatschlauch und 1-2 Stromkabel oben. Am besten testet man den Strang vorher mal an einem Rest des Plastik-Durchführungsrohres.
  • Strang hängt beim Durchführen. Am besten einen Helfer außen haben, der den Strang etwas hoch hält. Oder ein Seil ans Ende des Strangs anbinden, worüber man außen dann den Strang hochhalten kann, z.B. vom Fenster aus.
  • Mit der Länge verrechnet und Leitungen zu kurz. Besser 1 Meter Reserve einplanen.

Außengerät montieren

Wenn der Strang komplett verlegt ist, kann das Außengerät montiert werden. Beim Außengerät aufpassen, dass man nicht in Kontakt mit den Blechen des Wärmetauschers kommt. Einerseits verbiegen die Alubleche ganz leicht, andererseits sind sie messerscharf. Große Verletzungsgefahr!

Das Gewicht des Außengeräts ist unsymmetrisch verteilt. Ein Großteil des Gewichts ist auf der Seite, wo die Anschlüsse sind, in der Regel rechts, wenn man vor dem Gerät steht. Dort ist die ganze Technik eingebaut. Auf der linken Seite ist nur der recht leichte Lüfter. Dies gilt es beim Heben zu beachten.

Ich gehe davon aus, dass auf der Konsole schon die Gummipuffer aufgeschraubt und justiert sind. Dann kann man das Außengerät direkt auf die Konsole heben und so positionieren, dass die Befestigungsbolzen durch die Befestigungslöcher des Außengerätes gehen. Dann noch verschrauben, womit das Außengerät fertig montiert ist. Ich würde Stoppmuttern verwenden, das verhindert ein Lockern bei Vibrationen. Evtl. die Puffer nochmal nachjustieren, so dass die Maschine optimal steht. Unter jede Mutter gehört auch eine Unterlegscheibe.

Man sollte bedenken, dass das Außengerät auch einen Kondensatablauf hat. In der Regel sind das einfach mehrere Löcher am Boden, die man am besten alle offen lässt. Falls ein direkter Ablauf so nicht möglich ist, müsste evtl. auch hier noch ein Ablaufschlauch über einen Stutzen angeschlossen werden, dann müssen alle anderen Löcher mit einem Stopfen verschlossen werden. Ein Winkelstutzen liegt den Geräten meist bei, ebenso die Stopfen. Oder man installiert eine Kondensat-Auffangwanne.

Allerdings muss man hier bedenken, dass alle zusätzlichen Lösungen im Winter beim Heizen zu Problemen führen können. Es geht vor allem darum, dass Kondensatwasser einfriert und die Abläufe so verstopft sind. Dann braucht es hier Optimierungsmaßnahmen, wie z.B. eine Rohrbegleitheizung. In vielen Einbausituationen kann man das Kondensat einfach nach unten abtropfen lassen, ohne irgendwelche weiteren Maßnahmen.

Strang anschließen

Das Ende des Strangs sollte etwas länger sein, als benötigt. Das ist die Reserve, die wir eingeplant haben. Generell würde ich auch immer noch etwas Reserve behalten, also nicht alles wegschneiden. Denn es kann beim Bördeln was schief gehen, dann müssten wir den Bördel abschneiden und verlieren so ca. 5-8 cm Rohr. Damit man Reserve hat, muss das Rohr in irgendwelchen Bögen herangeführt werden. Man hat da beliebig Freiraum, wie man das macht, dem Kältemittel ist es egal, ob es noch um irgendwelche Bögen läuft. Wer hier auf Nummer sicher gehen will, legt einen ganzen Kreisbogen Rohr von vielleicht 30cm Durchmesser hinter das Gerät und geht erst dann an die Anschlüsse. Das Elektrokabel sollte auch etwas länger gelassen werden, so dass es zumindest am Ende noch einmal um 10cm abgeschnitten und neu konfektioniert werden könnte.

Ein Bogen in den Kältemittelleitungen kann auch noch aus einem anderen Grund sinnvoll sein: Über die Leitungen übertragen sich die Vibrationen des Außengerätes. Diese können sich in die Wand einkoppeln. Ein Bogen kann helfen, die Übertragung dieser Vibrationen zu verkleinern.

Die Rohre werden dann so geformt, dass sie bis zu den Anschlüssen am Außengerät gehen. Auch hier immer darauf achten, kein zu engen Radien zu biegen. Dann werden die Rohre passend gekürzt. Die Isolierung muss etwa 6 cm zurückgeschnitten werden, damit man bördeln kann. Noch besser ist, die Isolierung nicht zurückzuschneiden, sondern stattdessen längs 15-20cm aufzuschneiden. Dann lässt die Isolierung sich nach hinten zurücklegen und man hat Platz zum Bördeln. Später lässte sich eine so geschlitzte Isolierung wieder leicht zurückziehen und mit Tape umwickeln. Dann sind die Rohre wirklich komplett isoliert. Beim Bördeln nutzen wir die Original-Muttern des Außengerätes. Nicht vergessen, diese vor dem Bördeln aufzuschieben.


Bei den meisten Geräten befindet sich die Flüssigseite mit 1/4 Rohr oben und die Saugseite mit 3/8 Rohr unten. Bördelmuttern sind bei Auslieferung in der Regel montiert. Unten links ist der Serviceport, der mit einer Ventilkappe verschlossen ist. Stirnseitig befinden sich die beiden Schraubdeckel, unter denen die Kältemittelventile sitzen, die mit einem Inbus geöffnet werden. Anlage ist hier eine Mitsubishi Heavy Industry SRC20ZS-W.

Nach dem Bördeln werden die Rohre verschraubt. Ich würde wieder mit Nylog arbeiten. Darauf achten, dass die Rohre in einer Achse mit dem Anschluss sind, also gerade in die Bördelmutter laufen. Erstmal handfest anziehen und die Rohre gut justieren. Dann mit 10Nm anziehen, mit Edding Mutter und Stutzen markieren, um später zu sehen, welchen Winkel man weiter gedreht hat.

Beim Anziehen sollte der Anschluss am Gerät mit einem Rollgabelschlüssel gegengehalten werden, damit dort nicht zu hohe Kräfte eingeleitet werden. Man setzt den Rollgabelschlüssel nicht an eine der Muttern an, sondern auf den ganzen Anschluss. Es geht hier nur darum, etwas gegenhalten zu können. Dann werden die Rohre entsprechend dem Drehmoment angezogen. Dabei wird typisch nur noch 1/8 Umdrehung weiter gedreht. Nach dem Auslösen des Schlüssels noch ein zweites Mal prüfen. Dabei langsam drücken, nicht ruckartig.

Tipp: Wer sich unsicher ist, erhöht das Drehmoment am Schlüssel schrittweise. So kann man sich an das nötige Drehmoment herantasten und zwischendurch immer wieder kontrollieren, ob man den Eddingstrich nicht zu weit gedreht hat. Typisch dreht man 1/8 Umdrehung weiter, maximal 1/4 Umdrehung. Darüber wird recht wahrscheinlich etwas fehlerhaft sein.

ACHTUNG: Ein typischer Anfängerfehler ist, den Drehmomentschlüssel falsch herum zu halten. Dann dreht und dreht man, aber der Schlüssel löst nicht aus.

Nachdem die Kälterohre angeschlossen sind, können die Enden noch mit einem Stück aufgeschnittener Isolierung gedämmt werden, die man mit Kabelbindern oder Klebeband sichert.

Tipp: Im Winter rutscht die Isolierung durch die Kälte in der Regel noch ein Stück zurück, dann hat man schnell eine unisolierte Lücke. Man kann schon bei Installation versuchen, die Isolierung so weit es geht zurückzuschieben, um das Zusatzstück Isolierung länger zu machen. Mit etwas Klebeband kann man das Zusatzstück mit der Rohrisolierung verbinden.


Elektroanschluss einer Außenheinheit. Netzseitig wird an den unteren 3 Klemmen L, N und PE angeschlossen. Das 4 adrige Kabel, was von der Inneneinheit kommt, wird an den oberen Klemmenblock mit L, N und Steuerkabel angeschlossen. Der PE dieses Kabels wird mit einem Ringkabelschuh an die Schraube links neben dem Klemmenblock angeschlossen. Unten sind 2 Zugentlastungen.

Dann kann die Elektrik angeschlossen werden. In der Installationsanleitung sollte stehen, was wo angeschlossen wird und mit welcher Anschlussart. In der Regel kommen Aderendhülsen auf die flexiblen Leiter, die dann verschraubt werden. Mitunter müssen auch Kabelschuhe aufgepresst werden, z.B. für den PE-Leiter. In der Regel muss PE 3-5 cm länger sein, als alle anderen Leiter, damit er im Fehlerfall als letzter abreißt. Beim Abisolieren der Gesamtummantelung darauf achten, nicht die Isolierung der Leiter anzuschneiden. Das wäre hier besonders fatal, weil wir dann nochmal alles abschneiden müssten und gleich 10cm verlieren.

Beide Kabel müssen unter die Zugentlastungsklemmen geschraubt werden, damit sie mechanisch vor Abriss geschützt sind.

Am Ende des Netzkabels braucht es entweder noch einen Schukostecker oder es erfolgt ein Festanschluss über einen Anschlusskasten. Bei Festanschluss sollte man einen Reparaturschalter vorsehen.

ACHTUNG: Natürlich wird bis zur endgültigen Installation dafür gesorgt, dass keinesfalls Netzspannung auf das Gerät kommen kann!

Wenn die Elektrik angeschlossen ist, wird nochmal geprüft. Alle Schrauben nochmal checken, an den Kabeln etwas ziehen, um einen festen Anschluss zu prüfen, alles nochmal visuell prüfen, ob korrekt angeschlossen. Dann sollte man elektrisch alles durchmessen, vor allem die korrekte Erdung von Innen- und Außengerät prüfen. Auch sollte geprüft werden, ob ein FI-Schalter und ein passender Leitungsschutzschalter im Verteilerkasten installiert ist.

Tipp: Um den Stromverbrauch der Anlage zu überwachen, kann man einen separaten Stromzähler mit anbringen. Bei Festanschluss gibt es Zähler für die Hutschiene im Verteilerkasten, teils auch mit WLAN-Anbindung (z.B. System Shelly). Bei Anschluss über Schukostecker, kann man auch ein Energiekostenmessgerät zwischenschalten. Auch wenn manche Geräte eine interne Energiemessung über App haben, ist diese oft extrem ungenau.

Eine Frage, die gerne aufkommt: Ein Schukostecker ist nicht verpolungssicher. Dürfen Phase und Nullleiter vertauscht werden, wenn man den Stecker anders herum einsteckt? In aller Regel ist die Polung dem Gerät egal. Dies auch deshalb, weil viele Anlagen im professionellen Umfeld mit Schukostecker montiert werden. Dies wäre nicht denkbar, wenn es auf eine Polung ankommen würde. Denn Laien ist es nicht zuzumuten, immer auf die Polung eines Steckers zu achten. Ich würde aber trotzdem Phase an Steckdose und Stecker markieren und den Stecker passend einstecken. Bei dieser Frage sollte man auch die Installationsanleitung genauer prüfen.

Was kann schief gehen:

  • Drehmomentschlüssel falsch herum gehalten, so dass er nicht auslöst.
  • Drehmomentschlüssel nie ruckartig zum Auslösen bewegen. Damit hätte man ein falsches Drehmoment.
  • Bördelmutter aufstecken vergessen. Bördel muss nochmal abgeschnitten werden.
  • Bördel immer genauestens prüfen. Durchmesser, Bördelinnenfläche, gleichmäßige Geometrie.
  • Falls ein Bördel zu fest angezogen wurde, gehört er abgeschnitten und neu gemacht.
  • SAE-Stutzen des Außengerätes mit Lupe inspizieren, dass dort keine problematischen Kratzer auf der Dichtfläche sind. Die Stutzen auch immer gut schützen, so dass man nicht versehentlich mit Werkzeugen dran vorbeischrammt. Auch darf kein Staub in die Stutzen fallen. Nie länger offen stehen lassen, stattdessen Schutzkappen montieren.
  • Enden der Rohre nie längere Zeit offen lassen. Rohre müssen immer sauber und trocken bleiben.
  • Kälte-Rohre abgeknickt: Niemals zu enge Radien biegen, sonst sind die Rohre abgeknickt. Ein abgeknicktes Rohr ist nicht mehr zu retten, muss komplett getauscht werden. Biegehilfen nutzen.
  • Kälte-Rohre drehen beim Anziehen der Bördelmutter mit. Wenn man Nylog (oder Kältemittelöl) auf die Rückseite des Bördels gibt, wird dies verhindert. Verdrehte Rohre stehen unter Spannung, was nicht gut ist.

Vakuumprüfung

Wir sind jetzt an dem Punkt, dass alles Wesentliche fertig installiert und montiert ist. Jetzt gilt es, den Kältekreislauf auf Dichtheit zu prüfen.

Als erstes machen wir am Außengerät eine Vakuum-Dichtheitsprüfung. Damit testen wir vor allem alle Bördelverbindungen, die wir gemacht haben. Denn eigentlich sind nur die ein möglicher Schwachpunkt. Alles andere wurde ja schon ab Werk auf Dichtheit geprüft.

Am Außengerät befinden sich 2 Anschlüsse, oft ist oben die dünne Flüssigleitung und unten die dickere Sauggasleitung. An der Sauggasleitung gibt es auch gegenüber vom Rohr einen Serviceport, der mit einer Messing-Kappe verschlossen ist. Diese wird abgeschraubt. Darunter sieht man einen 5/16 Zoll SAE-Anschluss und mittig ein Schrader-Ventil, wie man es von Autoreifen kennt. Das Ventil hält im Normalfall den Kältekreislauf geschlossen. Für das Evakuieren und die Druckprüfung muss dieses Ventil geöffnet werden.

An den Serviceport schrauben wir nun das Absperrventil an, wie oben schon vorgestellt wurde. Das Ventil enthält einen Ventildrücker. Schraubt man das Drehrad rechts herum rein, wird das Ventil aufgedrückt. Aber Vorsicht! Weil dieser Stift direkt aufs Ventil drückt, müssen wir hier mit Feingefühl bemerken, wann das Ventil vollständig offen ist und dürfen dann nicht weiter drehen. Im Gegenteil, ich würde ein klein Stück zurückdrehen, damit das Ventil nicht unter Spannung steht. Wenn wir das Ventil kaputt machen, haben wir ein großes Problem.

Jetzt drehen wir das Ventil erstmal wieder zu, also links herum bis Anschlag. An das Absperrventil kommt ein Serviceschlauch zum Vakuummeter seitlicher Ausgang. Am Eingang des Vakuummeters unten kommt der Schlauch zur Vakuumpumpe. Ventil des Vakuummeters ist auch zugedreht. Achtung: Vakuummeter wird wie gewohnt rechts herum zu gedreht. Beim Ventildrücker-Absperrventil ist es genau umgedreht, der wird links herum zugedreht.

Jetzt kann die Vakuumpumpe angeschaltet werden. Dann wird das Ventil am Vakuummeter aufgedreht. Der Zeiger vom Vakuummeter geht nach links. So lassen wir die 5 Minuten laufen und notieren uns dann den erreichten Unterdruck.

Wenn wir jetzt das Absperrventil am Serviceport aufdrehen, sollte der Zeiger nochmal deutlich zurückschwingen und nach ein paar Sekunden wieder fast seinen maximalen Unterdruck erreichen. Vielleicht 20-30 mbar weniger, weil noch Wasser verdampft.

Die Vakuumpumpe lässt man ca. 30 Minuten laufen. Bis dahin sollte das Wasser in den Rohren verdampft sein und das Vakuummeter sollte jetzt auf maximalen Unterdruck stehen. Der Wert sollte etwa so sein, wie oben notiert wurde. Falls nicht, lässt man nochmal 15 Minuten länger laufen.

Der Wert des erreichten Vakuums wird wieder notiert. Ebenso notiert man sich den atmosphärischen Luftdruck über Barometer oder holt sich die Werte in der Region aus dem Internet.

Jetzt kann das Ventil am Vakuummeter geschlossen werden. Erst wenn geschlossen, kann die Pumpe abgeschaltet werden.

Bei dieser Gelegenheit kann man auch gleich die Dichtheit des Ventildrückers prüfen. Man dreht ihn ein paar Mal auf und zu und prüft, ob das Vakuum sich verändert hat. An der Dichtung der Drückerstange kann es schonmal undicht sein.

Wenn die Zeit da ist, lässt man das Vakuum 24 Stunden stehen. Die Pumpe kann natürlich abgebaut werden. Ist der Wert des Vakuums nach 24 Stunden noch auf gleicher Höhe, ist das schon ein guter Hinweis auf Dichtheit. Man sollte aber noch den Luftdruck vergleichen. Hat der sich verändert, hat das auch Einfluss auf das Relativ-Vakuummeter. Am besten sucht man sich einen Tag ohne gravierende Luftdruckänderung.

Wer ein digitales Absolut-Vakuummeter benutzt, muss keine Luftdruckeinflüsse berücksichtigen. Hier hat man auch wesentlich genauere Werte und ein gewisser Anstieg des Drucks kann hier durchaus beobachtet werden. Dies liegt unter anderem an kleinsten Feuchtigkeitsresten und an Temperatureinflüssen. Der Druck sollte aber nicht stetig steigen und nicht über 1000 Micron gehen.

Achtung: Langzeitprüfungen machen nur Sinn, wenn Schläuche, Verschraubungen und Ventile zuvor auf Dichtheit geprüft wurden. Die Anforderungen an die Prüfmittel sind hierbei hoch. Viele preisgünstige China-Ware erreicht diese Qualität nicht.

Gibt es den Verdacht von Undichtheit, kann man die Verschraubungen nochmal leicht nachziehen. Falls auch das nicht zu Erfolg führt und man wirklich sicher ist, dass die Ursache nicht an undichten Prüfmitteln liegt, sollte man die Bördel nochmal neu machen. Hier zahlt es sich aus, wenn man zuvor die Verschraubungen am Innengerät schon geprüft hat. Denn dann ist recht sicher, dass die Undichtheit nur an den Bördeln des Außengerätes sein kann. Alternativ kann man über einen Drucktest mit Stickstoff auch konkreter mit Lecksuchspray suchen.

Sollte das Ergebnis in Ordnung sein, lassen wir das Vakuum stehen für die kommende Druckprüfung. Dafür schließen wir jetzt den Ventildrücker-Absperrhahn am Serviceport und montieren danach das Vakuummeter ab.

Druckprüfung

Mit dem Vakuumtest haben wir schon mal eine gewisse Dichtheit des Systems nachgewiesen. Deutlich aussagekräftiger ist die Druckprüfung mit Stickstoff.

Die Druckprüfung soll mit dem oben beschriebenen Set aus Einweg-Stickstoff-Flasche, Adapter und Druckminderer erfolgen. Das Ausgangsventil des Druckminderers muss geschlossen sein, der Druckregler unten wird ganz aufgedreht auf minimalen Druck. Der M10-Adapter für die Einwegflasche ist bereits am Druckminderer fest verschraubt. Nun kann die Einwegflasche aufgeschraubt werden. Sobald der Ventildrücker die Flasche öffnet, muss man zügig drehen, um möglichst wenig Gas zu verlieren. Die Flasche nur mäßig fest anschrauben, weil es sonst die recht weiche Dichtung des Adapters zerdrückt. Es sollte nach dem korrekten Aufschrauben nichts zischen. Das linke Manometer zeigt den Druck der Stickstoff-Flasche. Eine neue Flasche sollte bei 110-130 bar liegen.

Am Serviceport des Außengerätes ist noch der Ventildrücker-Absperrhahn montiert, der geschlossen ist. Das System ist noch evakuiert. Wir lassen jetzt keine Luft ein, sondern gehen direkt vom Vakuum mit Stickstoff rein. Das hat den Vorteil, dass wir uns nicht erneut Feuchtigkeit ins System holen.

Wir gehen vom Absperrhahn am Serviceport mit dem blauen Schlauch zur Monteurhilfe auf die blaue Niedrigdruckseite. Am Eingang der Monteurhilfe gehen wir mit dem gelben Schlauch. Die andere Seite des gelben Schlauches geht an den Druckminderer. Vermutlich braucht es hier einen Adapter von 5/16 auf 1/4 Zoll.

Beide Ventile der Monteurhilfe sind zu. Den Ausgangsdruck des Druckminderers stellen wir jetzt auf 2bar. Nun wird das Ausgangsventil des Druckminderers geöffnet. Dann öffnen wir das blaue Ventil der Monteurhilfe. Die Monteurhilfe sollte jetzt auch den Druck anzeigen und weiterhin sollte nichts zischen. Ein Zischen würde darauf hindeuten, dass wir Gas durch Undichtheiten verlieren. Falls das der Fall ist, sofort das Ausgangsventil am Druckminderer schließen und dann auf Fehlersuche gehen.

Nun kann das Absperrventil am Serviceport geöffnet werden. Man hört Gas einströmen, bis die Rohre gefüllt sind. Das Einströmgeräusch ist ein anderes, als ein zischen bei undichten Schläuchen. Man kennt den Unterschied auch beim Aufpumpen von Auto- oder Fahrradreifen. Hier hört man, ob Luft in den Schlauch einströmt oder ob es am Ventil vorbei zischt.

Wenn das Gas eingeströmt ist, stellt sich nach kurzer Zeit ein Gleichgewicht ein. Jetzt steht der eingestellte Druck überall. Wir schließen kurz die Monteurhilfe und beobachten für 1 Minute, ob der Druck gehalten wird. Falls das der Fall ist, gehen wir auf 10 bar am Druckminderer hoch, öffnen wieder die Monteurhilfe und schließen sie dann wieder, wenn kein Gas mehr weiter einströmt. Nun auch nochmal 2 Minuten überwachen und hören, ob an den Verschraubungen etwas zischt. Auch einen ersten Test mit Lecksuchspray kann man machen.

Wenn alles ok, gehen wir nach gleichem Muster auf den Enddruck hoch. Eine Druckprüfung mit 20 bar wäre schon recht ordentlich und spart Stickstoff. Daikin empfiehlt bei R32 Geräten einen Stickstoff-Prüfdruck von 30 bar. Allgemein wird eigentlich empfohlen, auf den Maximaldruck der Anlage (PS oder PS High) zu gehen, der bei R32 Geräten bei etwa 40 bar liegt. Keinesfalls darf man über den Maximaldruck der Anlage gehen! Berstgefahr!

Achtung: Wenn man wirklich auf 40 bar Prüfdruck gehen will, muss die rote Hochdruckseite der Monteurhilfe benutzt werden. Die blaue Niederdruckseite geht nur bis typisch 38 bar.

Je höher man mit der Druckprüfung geht, umso mehr Stickstoff verbrauchen wir natürlich auch. Klar sollte auch sein, dass wir nicht höher als der Restdruck in der Flasche kommen können. Die kleinen Einwegflaschen sind sehr schnell leer. Man schafft damit ungefähr 2-3 Prüfungen bei 20 bar und eine Prüfung bei 40 bar (bei 5 Meter langen Rohren).

Persönlich erscheint mir eine Druckprüfung mit 20 bar der beste Kompromiss, weil Druckminderer bis 20 bar recht einfach zu bekommen sind, welche mit 40 bar hingegen nur schwer. Was bie 20 bar dicht ist, ist recht wahrscheinlich auch bei 40 bar dicht. Auch handelt es sich hier nur um eine Grobprüfung, eine Feinprüfung kann hierüber sowieso nicht erfolgen.

ACHTUNG: Monteurhilfe und Schläuche müssen für diesen Druck ausgelegt sein. Schutzbrille sollte getragen werden. Bei qualitativ minderwertiger Qualität der Schläuche und Monteurhilfe besteht ernsthafte Verletzungsgefahr bei diesen Drücken, wenn etwas im System platzt. Es gab übrigens auch schon geplatzte Manometer, weshalb man etwas Abstand halten sollte.

Das wäre auch ein weiterer Grund, warum ich nur auf 20 bar gehen würde: Man weiß bei den günstigen Monteurhilfen unter 100 Euro nicht, ob die wirklich die spezifizierten Drücke aushalten. 20 bar reduzieren das Risiko deutlich.

Wurde der gewünschte Enddruck auf die Anlage gegeben, wird jetzt die Monteurhilfe geschlossen. Der Druck am Manometer der Monteurhilfe wird notiert. Dann wird das Ausgangsventil des Druckminderers zugedreht. Wir beobachten das Manometer der Monteurhilfe noch 1 Minute. Wird der Druck gehalten, kann der Schlauch vom Druckminderer geschraubt werden. Langsam abschrauben, damit der Druck in den Schläuchen entweichen kann. Nun kann die Einwegflasche wieder vom Druckminderer geschraubt werden. Zügig abschrauben, damit das Ventil schnell schließt. Auch hier zischt es natürlich ordentlich, weil sich das Volumen im Druckminderer entspannt. Auf die Flasche kommt dann wieder die Schutzkappe.

Nun prüft man mit Lecksuchspray an den Verschraubungen des Außengerätes. Wenn etwas undicht ist, drückt es in der Regel an der Verschraubung der Bördelmutter heraus. Trotzdem prüft man auch die Rückseite, ob zwischen Bördelmutter und Rohr etwas rausdrückt. Man sollte sich hier gut Zeit nehmen, um genau zu beobachten. Auch eine Lupe ist hier hilfreich. Bei kleinen Undichtheiten kann es durchaus 1min oder länger dauern, bis sich sichtbare Blasen bilden.

Günstig ist es, wenn wir jetzt auch die Verschraubungen des Innengerätes checken. Leider gibt es jetzt das Problem, dass die Rohre gut eingepackt sind. Allerdings haben wir uns die Position der Verschraubungen ja mit Edding markiert. Man kann dort die Isolierung mit einem Skalpell aufschneiden. Aber Vorsicht, dass man nur die Isolierung durchschneidet und nicht den Kondensatschlauch oder die Elektroverkabelung. Es geht nur darum, dass wir die Verschraubungen etwas offen legen, um dort prüfen zu können.

Nun lässt sich auch hier mit Lecksuchspray prüfen.

Wenn die Prüfung abgeschlossen ist, muss das Lecksuchspray mit Wasser abgewaschen werden. Dafür kann man eine Wassersprühflasche verwenden. Zum Schluss alles gut mit Handtuch trocknen.

Die aufgeschnittene Stelle lassen wir noch offen, die brauchen wir noch für weitere Tests.

Die Druckprüfung mit Stickstoff sollte Minimum 1 Stunde stehen bleiben. Wir notieren uns den genauen Manometerstand und auch die Temperatur. Wer die Ergebnisse einer solchen Prüfung deutlich verbessern will und es nicht eilig hat, lässt den Druck 1-2 Tage stehen und prüft dann nochmal.

Achtung: Langzeitprüfungen machen nur Sinn, wenn vorher Schläuche, Verschraubungen und Ventile zuvor auf Dichtheit geprüft wurden. Die Anforderungen an die Prüfmittel sind hierbei hoch.

Es empfiehlt sich auch, jetzt noch etwas die Rohre in der Nähe der Bördel vibrierend zu bewegen, so dass man mechanische Beanspruchung simuliert. Davor und danach prüft man, ob der Manometerwert gleich geblieben ist.

Der Druck ist leider stärker von der Temperatur abhängig. Das gilt besonders, wenn man 1-2 Tage lang prüft. Günstig wäre, wenn wir bei der Prüfung des Druckes etwa gleiche Temperaturen haben. In der Mittagshitze im Sommer ist es eher ungünstig, dann besser abends durchführen, wenn die Sonne schon untergegangen ist. Man plant so, dass man einen Tag später einen Zeitpunkt finden kann, wo man etwa gleiche Temperaturverhältnisse hat. Das gilt für die Außentemperatur wie auch für die Innentemperatur, weil ja ein Teil des Kältekreislaufes im Innenbereich ist.

Falls man Zweifel hat, ob ein Abfall durch Temperatur entstanden sein kann oder ob das System undicht ist, lässt man besser nochmal einen Tag länger den Überdruck stehen und prüft dann nochmal. Hat sich der Druck bis dahin nicht weiter verändert, ist es wahrscheinlich, dass kleine Änderungen nur an der Temperatur hingen.

Tipp: Man könnte innerhalb der Prüfzeit auch den Ventildrücker zudrehen. Damit minimiert man Druckverluste an den eingesetzten Prüfmitteln. Falls hier Undichtheiten sind, würde man z.B. nach einem Tag zuerst einen Druckverlust an der Monteurhilfe feststellen, der aber weitgehend wieder ausgeglichen wird, wenn der Ventildrücker wieder geöffnet wird. Darüber hat man also auch eine Info, ob die Prüfmittel hinreichend dicht sind und kann so die Messergebnisse besser einordnen.

Auch die Druckprüfung bleibt nur eine Grobprüfung, feine Undichtheiten können wir damit nicht erkennen. Trotzdem haben wir damit einen zweiten Prüfabschnitt durchlaufen, der eine gewisse Sicherheit gibt, dass das System dicht ist.

Nach dem Test muss unbedingt der Stickstoff wieder aus dem System abgelassen werden. Hierfür wird das Ventil der Monteurhilfe langsam aufgedreht. Der Stickstoff entweicht über den Eingang der Monteurhilfe, an dem ja kein Schlauch mehr ist.

Ist der Stickstoff abgelassen, wird der Ventildrücker am Serviceport geschlossen (links herum). Es soll keine (feuchte) Luft mehr einströmen.

Was kann schief gehen:

  • Undichtheiten im Mess-Equipment, besonders bei den Schlauchverschraubungen. Wie heißt es so schön: "Wer viel misst, misst Mist!"
  • Manometer müssen immer genau senkrecht hängen, sonst werden die Werte verfälscht.
  • Manometer können leicht hängen, sanft aufs Glas klopfen kann zu genaueren Werten führen.
  • Berstgefahr bei nicht geeigneten oder billigen Schläuchen, die nicht der nötigen Spezifikation entsprechen.
  • Berstgefahr der Manometer, wenn sie nicht der Spezifikation entsprechen.
  • Gasverlust: Aufpassen, dass man kein Gas durch Undichtheiten verliert. Eine Stickstoff-Einwegflasche ist sehr schnell leer.
  • Temperatureinflüsse können Messergebnisse verfälschen

Evakuieren der Anlage

Wir haben die Anlage soweit es geht, mit Vakuum und Stickstoff auf Dichtheit geprüft. Auch eine Sichtprüfung wurde gemacht, dass der ganze Kältekreislauf soweit in Ordnung ist.

Vor dem Evakuieren schrauben wir schon die beiden stirnseitigen Messing-Ventilkappen der Anschlüsse ab, unter denen die Inbus-Schrauben zum Absperren des Kältemittels liegen. An diese müssen wir nach dem Evakuieren heran.

An dem Serviceport sollte noch der Ventildrücker-Absperrhahn sein. Davon gehen wir mit dem blauen Schlauch an die Niederdruckseite der Monteurhilfe. Mit dem gelben Schlauch geht es zum Vakuummeter und von dem zur Pumpe.

Vakuummeter, Monteurhilfe und Ventildrücker sind geschlossen. Pumpe wird gestartet, Ventil Vakuummeter geöffnet und 10 Minuten Vakuum gezogen. Wert des Vakuummeters wird aufgeschrieben. Es wird geprüft, ob der Unterdruck hinreichend ist. Das geht natürlich nur geschätzt bei einem einfachen Vakuummeter, weil ja der Luftdruck mit reinspielt.

Nun wird das Ventil der Monteurhilfe geöffnet, dann der Ventildrücker am Serviceport (rechts herum). Beim Öffnen des Ventildrückers das Vakuummeter beobachten, es muss nochmal deutlich nach rechts zurückschwingen. Diese Beobachtung ist wichtig, weil man sich sicher sein muss, dass man wirklich das Kältesystem evakuiert und nicht nur die Schläuche.

Am Anfang wird das Vakuum noch etwas höher als der notierte Enddruck sein. Das liegt daran, dass noch Wasser im System ist. Nach 15 Minuten ist man typisch schon recht weit runter mit dem Druck. Das bedeutet aber nicht, dass schon alle Feuchtigkeit aus dem System ist. Dies braucht oft deutlich länger. Als guter Richtwert sollte man die Pumpe 60 min laufen lassen. Bei einigen Geräte-Herstellern wird dies sogar als Mindestzeit gefordert (z.B. MHI).

ACHTUNG: Je niedriger die Umgebungstemperatur ist, umso länger muss man evakuieren. Die Temperatur beim Evakuieren sollte über 10 Grad sein. Darunter sollte man möglichst nicht evakuieren, weil man hier nicht sicherstellen kann, dass wirklich alle Feuchtigkeit aus dem System entfernt werden kann.

Warum überhaupt die Monteurhilfe? Eigentlich ist sie überflüssig, wir könnten auch ohne Monteurhilfe all diese Schritte durchführen. Die Monteurhilfe dient in erster Linie dem Schutz des Vakuummeters. Wenn wir später das Kältemittel einlassen und das Ventil im Serviceport defekt wäre, würde der komplette Anlagendruck aufs Vakuummeter kommen. Dies verhindern wir über die geschlossene Monteurhilfe. Statt der Monteurhilfe könnte man auch das oben aufgeführte Kugelventil verwenden.

Am Schluss, nachdem wir lange genug evakuiert haben, wird das Ventil am Vakuummeter und an der Monteurhilfe geschlossen und die Pumpe ausgeschaltet. Wir prüfen nochmal, ob der maximale Unterdruck erreicht wurde und notieren diesen. Jetzt nochmal 5 Minuten warten und schauen, ob der Druck stabil bleibt. Würde noch Wasser im System sein, müsste der Absolutdruck ansteigen, das Vakuum also geringer werden. In diesem Fall müsste nochmal 15 min evakuiert werden mit nachfolgendem Test.

Weil durch geringste Undichtheiten der Füllschläuche wieder etwas Luft ins System gelangt sein kann, würde ich nach dieser letzten Prüfung nochmal 10 min evakuieren. Dann wieder Monteurhilfe schließen, Pumpe abschalten.

Nun zügig den Ventildrücker am Serviceport schließen. Damit ist der optimal evakuierte Kältekreislauf geschlossen. Der nächste Schritt sollte nun unmittelbar folgen.

Was kann schief laufen:

  • Genügend Unterdruck wird nicht erzeugt oder nicht gehalten. Hier sollte man zuerst einmal alle Verschraubungen prüfen. Die Gefahr, dass das Testequipment ein Problem hat und nicht die Anlage, ist immer gegeben. Sollte wirklich die Anlage selbst das Vakuum nicht halten, müssen vorherige Dichtheitsprüfungen fehlerhaft gewesen sein, dann muss man nochmal dorthin zurückkehren.

Kältemittel-Dichtheitstest

Jetzt folgt ein erster Test auf Dichtheit mit eingeströmten Kältemittel.

Die Idee dahinter: Man dreht das Ventil der Flüssigseite nur kurz und wenig auf, so dass etwas Gas ins System strömt. Nur recht wenig. Es wird auch nur ein geringer Druck von einigen bar dabei aufgebaut. Das reicht aber, um daraufhin einen Dichtheitstest mit Schnüffler zu machen.

Arbeitsschutz: Schutzbrille und Sicherheitshandschuhe anziehen, die vor Erfrierungen schützen können.

Nochmal prüfen: Ventildrücker muss geschlossen sein, also links herum rausgedreht. Vakuummeter zeigt noch Ziel-Unterdruck an. Monteurhilfe ist geschlossen.

Bei den meisten Anlagen geht man nun so vor: Ventil der Flüssigseite (Anschluss mit dem dünnen 1/4 Zoll Rohr) 90 Grad öffnen (links herum), dabei muss man das Gas strömen hören. Nach 5 Sekunden wieder schließen.

Hinreichend Gas ist jetzt in den Leitungen eingeströmt und das Vakuum damit auch aufgehoben. Durch leichte Undichtheiten des Schrader-Ventils kann es sein, dass der Unterdruck auf der Monteurhilfe leicht angestiegen ist. Hat man hingegen Überdruck auf der Monteurhilfe, liegt ein Fehler vor. Hier scheint die Absperrung des Ventils nicht zu funktionieren. Dann muss man zuerst die Ursache dafür finden.

Wenn hingegen alles korrekt ist, kann man jetzt den Ventildrücker vom Serviceport vorsichtig abschrauben. Dabei darf es maximal ganz kurz zischen, weil das Vakuum abgebaut wird.

Nun wird die Ventilkappe des Serviceport aufgeschraubt. Ich würde Nylog auf die Dichtfläche machen. Anzugsdrehmoment steht in der Anleitung, typisch sind 10-12 Nm.

Jetzt kann man mit dem Lecksuchgerät in aller Ruhe eine Lecksuche an allen Verschraubungen machen. Hierfür sollte man sich Zeit nehmen. Man sucht in Ruhe jeden Anschluss rundherum nach Undichtheiten ab. Dafür sorgen, dass es möglichst windfrei ist, ggf. mit Tuch abdecken.

Wir brauchen nun auch nochmal den Bereich, wo wir die Isolierung der Innenanschlüsse mit Skalpell geöffnet haben. Hier kann man auch mit dem Schnüffler rein und checken, ob man Gas nachweisen kann.

Tipp: Manche Schnüffler sind sehr fehlerempfindlich. Sie lösen gerne aus, wenn der Kopf mit Metall in Berührung kommt. Beim Schnüffeln also nicht die Rohre berühren. Echte Lecks sollten reproduzierbar sein, auch wenn man nirgendwo etwas berührt. Unbedingt auch die Anleitung der Schnüffler beachten, die müssen sich z.B. nach dem Einschalten bei sauberer Luft für einige Sekunden kalibrieren, sonst funktionieren sie nicht richtig. Optimal wäre, vor jedem Einsatz mit einem Testgas die Funktion zu prüfen. Mitunter reagieren Geräte schon auf Propangas aus einem Feuerzeug.

Bei Undichtheiten kann man versuchen, die Verschraubungen leicht nachzuziehen. Falls man das Problem nicht gelöst bekommt, müsste man einen Pump-Down am Gerät machen. Klar sollte sein, dass es sich hier sehr wahrscheinlich nur noch um kleinste Undichtheiten handeln kann, weil ja alle vorherigen Prüfungen keine Auffälligkeiten zeigten. Auch muss man aufpassen, dass das Lecksuchgerät keinen Fehlalarm macht.

Was kann schief gehen:

  • Falls das Schrader-Ventil undicht ist, würde beim Abschrauben des Ventildrückers vom Serviceport ein Zischen bemerkt werden. In diesem Fall muss der Ventildrücker gleich wieder festgeschraubt werden. Es bräuchte dann einen Pump-Down.
  • Gleiches gilt, wenn die Monteurhilfe einen Überdruck anzeigt. Dies kann ja nur passieren, wenn Anlagendruck über das Schraderventil zur Monteurhilfe gelangt ist.
  • Schnüffler sind grundsätzlich sehr sensible Messgeräte, bei denen die Gefahr von Fehlalarmen groß ist. Da kann schon das eigene Deospray reichen, was noch über Stunden ausdünstet. Kontakt mit Oberflächen führt oft zu Fehlauslösung, ebenso eine falsche Kalibrierung am Anfang. Man sollte mit dem Gerät zuerst einige Erfahrungen sammeln, um das Verhalten zu verstehen.
  • Echte Undichtheiten müssen ernst genommen werden. Die verschwinden nicht von alleine.

Kältemittelventile öffnen

Hat der vorherige Dichtheitstest mit dem Lecksuchgerät auch eine einwandfreie Dichtheit nachgewiesen, werden beide Ventile zügig mit dem Inbusschlüssel komplett geöffnet. Man beginnt mit dem Ventil der Flüssigleitung. Man dreht in der Regel nur sanft bis zum Anschlag auf. Das können durchaus zahlreiche Umdrehungen sein. Würde man fester drehen gegen den Endanschlag drehen, könnte dieser zerstört werden. Beim Aufdrehen hört man eine Zeit lang das Gas strömen.

Wenn beide Ventile vollständig geöffnet sind, ist der Kältekreislauf fertiggestellt.

Es ist wichtig, das beide Ventile wirklich vollständig geöffnet sind, sonst würde die Anlage nicht korrekt laufen.

Zum Schluss müssen die beiden Messing-Ventilkappen wieder aufgeschraubt werden. Auch hier würde ich wieder Nylog verwenden und dann mit vorgegebenem Drehmoment anziehen. In der Regel sind es 20-30 Nm. Evtl. mit Rollgabelschlüssel gegenhalten.

Jetzt, wo der volle Ruhedruck der Anlage vorhanden ist, kann man nochmal eine Prüfung mit dem Lecksuchgerät machen.

Endcheck

Wir sind an einem Punkt angekommen, wo alles ordnungsgemäß umgesetzt ist, um das Gerät in Betrieb nehmen zu können. Es ist wichtig, sich jetzt Zeit zu nehmen, um nochmal in Ruhe einen Endcheck zu machen. Gut gelingt das, wenn man innerlich seine Rolle wechselt. Man ist jetzt Prüfer, dessen Hauptanliegen es ist, einen Fehler zu finden und nachzuweisen. Man muss sozusagen Lust darauf haben, noch irgendeinen Fehler zu finden.

Checkliste:

  • Keine Zischgeräusche irgendwo wahrnehmbar.
  • Sichtprüfung gesamte Anlage Außengerät und Innengerät.
  • Stromverkabelung sauber angeschlossen und durchgemessen.
  • Klemmen Verkabelung Innengerät und Außengerät Sichtprüfung und nochmal mit Schraubendreher auf Festigkeit prüfen.
  • Erdung des Außengerätes und Innengeräte geprüft. Durchgangsprüfung Metallteile Außengerät mit Metallteilen Innengerät. Wenn Schukostecker, dann Schutzkontakt des Schukosteckers mit Metallteilen Außengerät.
  • Kondensatschlauch liegt so, dass Kondensat ablaufen kann?
  • Fernbedienung ist mit Batterien bestückt und funktionsfähig?
  • Kälteleitungen sind hinreichend isoliert?
  • beide Arbeitsventile wurden vollständig geöffnet?
  • Alle 3 Ventilkappen sind montiert und wurden mit Drehmoment angezogen?
  • diverse Abdeckungen Außengerät sind montiert?
  • Kondensatschlauch passend verlegt und befestigt?
  • Verschraubungen Konsole kontrollieren.
  • Verschraubungen Außengerät kontrollieren.
  • Innengerät hängt fest und ist richtig eingerastet?
  • FI-Schutzschalter vorhanden? Passender Leitungsschutzschalter installiert?

Inbetriebnahme

Wenn alles geprüft und in Ordnung ist, kann die Inbetriebnahme beginnen. Strom anschließen, Anlage einschalten und in den Kühlbetrieb gehen. Prüfen, ob der Ventilator des Innengerätes und Außengerätes läuft. Prüfen, ob kalte Luft aus dem Innengerät kommt.

Je nach Anlage kann man nun diverse andere Funktionen prüfen. Achtung: Der Heizbetrieb funktioniert bei vielen Anlagen nur unterhalb einer bestimmten Temperatur. Es kann also sein, dass man diese Funktion im Sommer nicht prüfen kann.

Die Anlage sollte 15 Minuten im Kühlbetrieb laufen. Danach sollte im laufenden Betrieb nochmal ein Dichtheitstest mit dem Lecksuchgerät gemacht werden. Wir gehen dabei auch nochmal an die Verschraubungen des Innengerätes, dort wo wir die Isolierung aufgeschnitten hatten.

Wenn es die Außentemperaturen zulassen, sollte auch der Heizbetrieb getestet werden. Beim Heizbetrieb sind die Drücke in der Anlage höher, weshalb sich hier auch nochmal ein Dichtheitstest mit Lecksuchgerät anbietet.

Es empfiehlt sich, ein Energiekostenmessgerät zwischenzuschalten, um die Leistungsaufnahme und die verbrauchte Energie im Blick zu haben. Bei fester Installation kann man einen separaten digitalen Stromzähler vorsehen, die es für die Hutschiene gibt.

Den Ablauf über den Kondensatschlauch kann man bei ausgeschalteter Anlage testen, in dem man mit der Gießkanne in die Kondensatwanne des Innengerätes Wasser hineingießt. Dieses muss am Schlauchende außen ankommen. Wie genau man an die Kondensatwanne kommt, muss man bei seinem Gerät prüfen.

Abschlussarbeiten

Wenn die Anlage geprüft ist und funktioniert, braucht es nun noch einige Abschlussarbeiten, falls noch nicht geschehen.

  • aufgeschnittene Isolierung Innengerät wieder zukleben, z.B. mit Ducktape. Evtl. zusätzlich sichern mit Kabelbindern.
  • Alle Bereiche im Außenbereich, wo Kälteleitungen noch ungeschützt sind, müssen mit PVC-Band umwickelt werden. Dies ist ein UV-Schutz, weil die Isolierungen der Kälterohre nur eingeschränkte UV-Beständigkeit haben. Daran denken, immer von unten nach oben umwickeln, damit die Überlappungen richtig herum sind und herabfließendes Wasser nicht eindringen kann. PVC-Band mit Klebeband sichern, was im Außenbereich dauerhaft UV-beständig und wärmebeständig ist. Normales Isolierband und Ducktape können dies nicht. Aluminium-Tape wäre eine sichere Option.
  • Der Wanddurchbruch muss abgedichtet werden, und zwar von innen und außen. Sonst kann Kondenswasser eindringen und die Wand durchfeuchten und zu Schimmel führen. Persönlich verwende ich dafür Knetdichtmasse. Dies hat den Vorteil, dass man wieder einfach alles demontieren kann. Gut bewährt hat sich Bostik Prestik. Etwas kneten, dann längere Raupe daraus machen und dann drumherumlegen und anformen.
  • Kabelkanal-Abdeckungen montieren. Endkappen montieren, damit es nicht reinregnen kann. Evtl. zusätzlich abdichten mit MS-Polymer Dichtstoff.
  • Alle Abdeckungen des Innengerätes montieren. Alle Filter im Innengerät montieren.
  • Luftaustrittsrichtung Innengerät einstellen. Fernbedienung Uhrzeit einstellen und ggf. passend programmieren.
  • Halterung der Fernbedienung (falls vorhanden) irgendwo an einem zentralen Ort anbringen. Lohnt sich, diese zu nutzen, so sucht man deutlich weniger.
  • Einweisung Bedienung für alle im Haushalt. Evtl. eine Kurzanleitung für alle schreiben.

Weblinks

Tipps Installation

  • Anleitungen studieren: Es gibt viele sehr gute Installationsanleitungen. Weil fast alle Geräte sehr ähnlich aufgebaut sind, lohnt sich ein Blick in Installationsanleitungen anderer Hersteller. Recht gut sind die Anleitungen der Marktführer Mitsubishi Electric (MEL), Mitsubishi Heavy Industrie (MHI), Daikin und Panasonic.
  • Es gibt eine Menge interessante Youtube-Videos, besonders im englischsprachigen Raum. Allerdings: Jeder arbeitet etwas anders, nicht verwirren lassen.
  • Deutsche Anleitungen der Geräte sind oft unvollständig, man sollte sich die originalen englischen Anleitungen im Internet suchen. Meist findet man sie unter "Install Manual", "Installation Manual", "Service Manual" oder "Technical Manual" kombiniert mit dem Namen der Produktserie und dem Hersteller.

Infosammlung

Kältemittelrohre

  • 1/4 Zoll
    • Durchmesser außen: 6,35 mm
    • Wanddicke: Standard 0,8 mm
    • Durchmesser innen: 4,75 mm
    • Bördelmutter SW: 17 mm
    • Bördelmutter Gewindegänge pro Zoll: 20
    • Bördelmutter Gewindesteigung: 1,27 mm
    • Alternativbezeichnung Gewinde: UNF 7/16"-20
    • Anzugsmoment: 14-18 Nm (Standard 18 Nm)
    • Bördel Außendurchmesser: 9,1 mm
    • Mutter Innendurchmesser: 9,8 mm
    • Stutzen Durchmesser Bördeldichtfläche: 9,1 mm (typisch)
    • Außendurchmesser mit Isolierung: 24 mm (armacell Tubolit)
  • 3/8 Zoll
    • Durchmesser außen: 9,52 mm
    • Wanddicke: Standard 0,8 mm
    • Durchmesser innen: 7,92 mm
    • Bördelmutter SW: 22 mm
    • Bördelmutter Gewindegänge pro Zoll: 18
    • Bördelmutter Gewindesteigung: 1,411 mm
    • Alternativbezeichnung Gewinde: UNF 5/8"-18
    • Anzugsmoment: 35-42 Nm (Standard 42 Nm)
    • Bördel Außendurchmesser: 13,2 - 13,6 mm
    • Mutter Innendurchmesser: 14,6 mm
    • Stutzen Durchmesser Bördeldichtfläche: 13,5 mm
    • Außendurchmesser mit Isolierung: 27 mm (armacell Tubolit)

Kondensatschlauch

  • Typisch 16mm innen und 19,5mm außen.
  • Möglichst PVC-Schlauch verwenden, der auch innen glatt und nicht geriffelt ist.

Dampfdruck Wasser

Temperatur GradDruck mbar
06,1
58,7
1012,27
1517,05
2023,37
2531,66
3042,42

Infos R32

Dampfdruck

Temperatur in GradDruck in bar
-154,88
-105,83
-56,91
08,13
59,51
1011,07
1512,81
2014,75
3019,28
4024,78
5031,41
6039,33
6543,84

Technische Daten

  • Dichte flüssig: 1117 kg/m³ @21,1 Grad
  • Dichte flüssig relativ Wasser: 1,1
  • Dichte Gas: 2,16 kg/m³ @25 Grad
  • Dichte Gas relativ Luft: 1,8
  • GWP: 675
  • Geruch: leicht etherisch

Drücke Vakuum

  • Luftdruck Norm: 1013,25 mbar = 1013,25 hPa auf Meereshöhe
    • Schwankung je nach Wettersituation: 950 hPa - 1060 hPa
    • Abnahme pro 100 m Höhe: 12,5 hPa
  • Absolutdruck wird mitunter mit der Einheit "bara", "bar(a)" oder "bar abs." angegeben. 0 bara wären dann absolutes Vakuum.
  • Für relativen Druck wird barg verwendet (bar gauge, also bar nach Manometer), oder auch bar/ü (bar über atmosphärischen Druck) oder "bar/rel". 0 bar/ü wären dann normaler Atmosphärendruck.
mbarPaMicron
0,11075
0,220150
0,3333250
0,550375
0,770525
1,0100750
2,02001500
2,672672000
4,04003000
5,335334000
6,666665000

Umrechnung Leistung

International wird die Nennleistung der Geräte oft in BTU und nicht in kW angegeben.

  • 1 Watt sind etwa 3,5 BTU
BTUkW
70002,0
90002,6
120003,5
190005,6

Druckprüfung Temperaturabhängigkeit

Bei der Druckprüfung mit Stickstoff ist der Druck von der Temperatur abhängig. Die Druckänderung bei einer bestimmten Temperaturänderung lässt sich berechnen.

  • P1 = Druck am Anfang der Druckprüfung
  • t1 = Temperatur am Anfang der Druckprüfung
  • P2 = Druck am Ende der Druckprüfung
  • t2 = Temperatur am Ende der Druckprüfung
  • P2 = (P1 + 1) * (273 + t2) / (273 + t1) - 1

Beispiel:

  • P1 = 20,0 bar
  • t1 = 20 Grad
  • t2 = 25 Grad
  • P2 = (20 + 1) * (273 + 25) / (273 + 20) - 1 = 20,36 bar

Faustformel: ca. 0,4% pro Grad vom Prüfdruck.

Umrechung Drücke

barkPaPSI
550073
101000145
151500218
202000290
252500363
303000435
353500508
404000580
454500653
505000725
555500798

Gradtagzahlen

Gradtagzahlen geben an, wie sich im Mittel die Heizenergie über die Monate verteilt. Auf 1000 normiert. Beispiel: Wenn man 10.000 kWh Heizenergie im Jahr verbraucht, liegt der erwartete Verbrauch im Dezember bei 1600 kWh und im Januar bei 1700 kWh. Die Zahlen beziehen sich auf Deutschland gemittelt.

MonatGradtagzahl
Januar170
Februar150
März130
April80
Mai40
Juni-August40
September30
Oktober80
November120
Dezember160
Summe:1000

Nach Heizperiode mit kumulierten Werten:

MonatGradtagzahlKumuliertProzent kumuliert
September30303
Oktober8011011
November12023023
Dezember16039039
Januar17056056
Februar15071071
März13084084
April8092092
Mai4096096

Beispiel: Ende Dezember hat man bereits 39 % der gesamten Heizenergie einer Heizsaison verbraucht. Hat man bis dahin 3900 kWh verbraucht, kann man mit 9600 kWh bis Ende Heizsaison rechnen (Wert Ende Mai).

Genauere lokale Gradtagzahlen, die aber nicht auf 1000 normiert sind, findet man hier:

Wichtige Normen

  • DIN-EN 378 - Kälteanlagen und Wärmepumpen
  • DIN-EN 12693 - Kältemittel-Verdichter

Glossar

  • AE - Außeneinheit (AE/AG sind synonym)
  • AG - Außengerät
  • EEV - elektronisches Expansionsventil
  • EV - Expansionsventil, zentrales Bauteil einer Klimaanlage
  • H07RN-F - Kabelbezeichnung für gummiummantelte flexible Leitung, geeignet für Außenbereich. Auch als Gummischlauchleitung bezeichnet.
  • IE - Inneneinheit (IE/IG sind synonym)
  • IG - Innengerät
  • KM - Kältemittel
  • MH - Monteurhilfe
  • MHI - Hersteller: Mitsubishi Heavy Industrie
  • MEL - Hersteller: Mitsubishi Electric
  • Pana - Hersteller: Panasonic
  • PS - Maximal zulässiger Anlagendruck (Pressure Support)
  • QC - Quick-Connect Verbindung für Kälterohre.
  • R32 - Kältemittel R32 (Difluormethan)
  • Schrader - Schraderventil. Dieser Typ Ventil findet man am Serviceport der Klimaanlage. Es ist identisch mit den Ventilen im KFZ-Bereich und teils auch bei Fahrradschläuchen. Erfunden von August Schrader im Jahre 1891.